Автоматизация добычных процессов

5. Автоматизация добычных процессов на открытых горных работах

5.1. Автоматизированное управление одноковшовыми экскаваторами

Одноковшовый экскаватор является универсальной машиной, способной выполнять работы в сложных горно-геологических условиях. На карьерах применяются в основном прямая лопата и драглайн. Последовательность выполнения операций, органы и приемы управления, методы и средства контроля производственной ситуации для обеих машин близки, поэтому основные принципы автоматизации управления ими имеют незначительные отличия.

Автоматизация управления рабочим процессом одноковшового экскаватора связана с принципиальными и техническими трудностями, поскольку рабочий процесс экскаватора характе­ризуется большой неопределенностью производственной ситуа­ции. Известно, что наиболее эффективна и легче осуществима автоматизация процессов с высокой повторяемостью производ­ственной ситуации. Поэтому достоинства одноковшового экска­ватора (универсальность и приспособляемость к изменению ус­ловий работы) в отношении его автоматизации представляются как недостатки. Ведь система управления, которой оборудуется экскаватор, должна обладать такой же приспосабливаемостью к изменению производственной ситуации, как и сама машина. Вы­сокая адаптация машиниста экскаватора, как звена управляю­щей системы, объясняется прежде всего широкими адаптацион­ными возможностями человека.

Анализ управления одноковшовым экскаватором показывает, что логика управления им очень сложна, количество используе­мой информации велико, а технические средства получения этой информации (например, аналог зрительного анализатора) в на­стоящее время отсутствуют. Поэтому полное отстранение чело­века от управления современным одноковшовым экскаватором неосуществимо. Следовательно, автоматизация одноковшового экскаватора должна быть направлена не на отстранение чело­века от управления, а на улучшение функционирования системы управления, включающей человека, расширение ее функциональ­ных возможностей и улучшение качественных показателей. Не­обходимо создавать комбинированные системы управления, со­четающие достоинства человека-оператора и автоматических устройств.

Такие системы основаны на иерархическом принципе с дву­мя уровнями управления. На верхнем уровне управления маши­нист осуществляет формирование и контроль выполнения про­граммы работы электроприводов экскаватора, а также непо­средственное управление основными приводами на отдельных участках рабочего процесса. Нижний уровень включает локаль­ные системы управления основными приводами экскаватора, которые работают по заданиям и программам верхнего уровня на тех участках рабочего процесса, где требуется выполнение достаточно точных и быстрых управляющих воздействий и где все разнообразие производственных ситуаций может быть учте­но программой работы, задаваемой верхним уровнем.

Упрощенная структурная схема двухступенчатой системы уп­равления экскаватором показана на рис. 5.1. Штриховые линии относятся только к драглайнам, штрихпунктирные - только к прямым лопатам, сплошные - общие для обоих типов экскаваторов.

Системы управления основными электроприводами экскава­тора должны обеспечивать выполнение этими приводами задан­ной программы движения. К качеству регулирования электро­привода предъявляются следующие основные требования: час­тота вращения двигателя не должна уменьшаться с ростом на­грузки; момент привода и ток цепи при перегрузках не должны превышать заданных значений; момент двигателя должен из­меняться плавно; входные управляющие сигналы должны обе­спечивать высокую точность работы.

В системе автоматического управления процессом копания экскаватора ЭКГ-8 предусматривается: регулирование толщины стружки в зависимости от нагрузки привода подъема, коррек­ция по скорости напора в функции угла наклона рукоятки и коррекция скорости подъема в зависимости от нагрузки при­вода подъема. Необходимость такой коррекции обусловлена тем, что в забоях с неоднородным грунтом при встрече ковша с неэкскавируемым препятствием двигатель напора реверсируется и при этом значительно уменьшается толщина стружки или ковш полностью выходит из забоя. Подъем в этот момент происходит со скоростью, близкой к максимальной. После обхода препятст­вия, пока привод напора развивает полную скорость вперед, при­вод подъема, двигаясь с максимальной скоростью, проходит часть траектории, удаляя ковш от забоя. Достигнув полной ско­рости вперед, привод напора не успевает вторично эффективно заглубить ковш. Это вызывает необходимость повторного копа­ния для заполнения ковша и приводит к существенному увели­чению длительности операции копания. В пологих и относитель­но удаленных от экскаватора забоях скорость привода напора оказывается недостаточной для поддержания необходимой тол­щины стружки. Для устранения этого недостатка системой фор­мируется статическая характеристика привода подъема, описы­ваемая следующими уравнениями:

Рекомендуемые материалы

до первичного заглубления ковша:

U_п = U₀ при 0 ≤ I_п ≤ I_ост;

U_п = U₀ – kI_п при I_отс < I_п ≤ I_ст;

после вторичного заглубления ковша:

U_п = U₁ при 0 ≤ I_п ≤ 0.85I_ост;

U_п = U₀ при 0.85I_ост < I_п ≤ I_ост;

U_п = U₀ – kI_п при I_отс < I_п ≤ I_ст;

Где U₀, U₁ - значения напряжения привода подъема, выбран­ные при формировании его статической характеристики;  I_п  - ток якоря привода подъема;  I_отс - ток отсечки; I_ст - стопорный ток якоря привода подъема; U_п - напряжение генератора подъ­ема; k - коэффициент пропорциональности.

По данным испытаний, применение системы стабилизации нагрузки подъемного двигателя позволяет снизить длительность процесса копания на 10—30 %. Автоматическая стабилизация нагрузки подъемного двигателя путем регулирования толщины стружки при достаточно быстродействующем и устойчивом регу­лировании позволяет повысить степень заполнения механиче­ской характеристики двигателя подъема, практически устранить стопорение ковша, снизить напряженность труда машиниста.

Система автоматического управления процессом копания драглайна состоит из двух подсистем стабилизации - натя­жения подъемного каната и нагрузки привода тяги (рис. 5.2). При нагрузке на привод тяги, меньшей определенного значения, работает только первая подсистема (контур 2, 7, 5, 3), которая поддерживает натяжение подъемного каната, достаточное для выбора слабины, но не препятствующее заглублению ковша в забой. Подсистема стабилизации натяжения подъемного кана­та формирует управляющее воздействие на привод подъема 2 с помощью усилителя 3, характеристика которого при нулевом входном сигнале сдвинута в зону насыщения. При возрастании нагрузки на привод тяги вступает в работу подсистема стабили­зации нагрузки привода тяги, что обеспечивает уменьшение тол­щины стружки, снимаемой ковшом. Для формирования задер­жанного сигнала по току привода тяги используется зона нечув­ствительности усилителя 4. Введение в закон управления сиг­нала, пропорционального производной от тока якорной цепи двигателя тяги, обеспечивает необходимую коррекцию динами­ческих характеристик системы.

Рис. 5.2. Упрощенная структурная схема системы автоматического управления процессом копания драглайном:

1,2— приводы тяги и подъема с усили­тельно-преобразовательной  частью системы управления; 3, 4 — усилители; 5, 6— дифференцирующие устройства; 7, 8 — из­мерители тока

В процессе транспортирования необходимо управлять всеми основными электроприводами экскаватора. На современных крупных экскаваторах привод механизма поворота экскаватора выполняется многодвигательным по системе Г - Д с экскаватор­ной механической характеристикой. Основной нагрузкой приво­да является динамическая нагрузка, обусловленная большими маховыми массами поворотной платформы, превышающими ма­ховые массы двигателей в 5 - 10 раз у механических лопат и в 15 - 20 раз у драглайнов. Существенное значение в формирова­нии динамических нагрузок экскаватора играют кинематические зазоры в механизме привода поворота. В период существования зазоров ротор двигателя и связанные с ними маховые массы приобретают большую скорость и, следовательно, большую ки­нетическую энергию. После замыкания зазора кинетическая энергия маховых масс переходит в потенциальную энергию уп­ругих звеньев, вызывая в них деформации, в несколько раз пре­вышающие деформации, которые возникали бы при статическом действии момента двигателя. При этом в приводе и в оборудо­вании экскаваторов возникают большие усилия. Поэтому при построении системы управления поворотом экскаватора должны быть предусмотрены меры для снижения ударных нагрузок при выборе зазоров. В отличие от драглайнов, у механических лопат большое значение в динамике имеет, кроме зазоров в кинема­тической цепи привода поворота, люфт в седловом подшипнике рукояти.

5.2. Автоматизированное управление роторными экскаваторами

Одно из основных направлений повышения производительности роторного экскаватора - авто­матизация управления экскаватором.

В зависимости от размеров и формы экскавируемых масси­вов возможны различные режимы работы роторных экскавато­ров. Например, режим валовой выемки породы и режим обра­ботки поверхностей при селективной выемке пород из забоя и при формировании нижней площадки уступа.

При валовой выемке режущие кромки ковшей при движении ротора в забое входят в соприкосновение только с боковыми по­верхностями экскавируемого тела, ограничивающими поворот роторной стрелы. Траектории движения ротора заполняют часть пространства, соответствующую экскавируемому телу, с густо­той, зависящей от размеров и конструкции ротора и его ковшей. Однако положение этих траекторий относительно границ тела в значительной мере произвольно, за исключением начальных и конечных точек, которые должны быть привязаны к боковым ог­раничивающим поверхностям.

При обработке поверхностей необходима определенная взаи­мосвязь между положением обрабатываемой поверхности и по­ложением траекторий движения ротора на всем их протяжении, обеспечивающая касание обрабатываемой поверхности режу­щими кромками ковшей. Очевидно, что эта взаимосвязь неодно­значна, поскольку поверхность может быть обработана различ­ными способами, при которых траектории движения центра ро­тора могут иметь различную форму, направление и густоту.

Таким образом, траектории движения центра ротора в пространстве достаточно задать с точностью до объема при вало­вой выемке и с точностью до поверхности при обработке поверх­ностей. В обоих случаях положение концов траектории опреде­ляется с точностью до боковых ограничивающих поверхностей. Благодаря этому каждая отдельная траектория движения рото­ра внутри экскавируемого массива при валовой выемке может быть обеспечена работой только одного исполнительного меха­низма (механизма поворота стрелы), а при обработке поверх­ностей — согласованной работой только двух механизмов (по­ворота и подъема).

Для управления роторным экскаватором при вскрышных и добычных работах необходима информация о параметрах и про­странственном положении обрабатываемых и ограничивающих поверхностей экскавируемых массивов, о положении ротора относительно этих поверхностей, о параметрах стружек.

При ручном управлении экскаватором без специальных средств контроля машинист может наблюдать положение ротора относительно свободных поверхностей, но почти не в состоянии без посторонней помощи обеспечить качественное формирование нижней площадки и внутреннего бокового откоса и тем более качественную селективную выемку. Применение автомати­зированных средств контроля положения ротора в пространстве относительно граничных поверхностей экскавируемых массивов в значительной степени облегчает работу машиниста и способствует повышению качества ведения горных работ. Однако при ручном управлении информация, получаемая с помощью этих средств, используется далеко не полностью и не всегда наилучшим образом.

Оптимальное использование роторных экскаваторов учитывается рациональным проектированием карьера и выбором системы разработки. Основные технологические параметры - ширина заходки и продольный размер блока определяются из условия максимального использования геометрических параметров роторного экскаватора.

При цикличном повторении одной и той же последовательности технологических операций, характерном для роторных экскаваторов, целесообразно применять автоматизированное программное управление. Оно создает благоприятные условия для эффективного использования локальных систем автоматического регулирования и управления.

Известные устройства и системы программного управления роторными экскаваторами относятся к классу систем жесткого программного управления. Все эти системы предназначены для управления роторным экскаватором в режиме валовой вы­емки и построены по принципу позиционного управления испол­нительными приводами. При этом координаты рабочего органа задаются только на концах траекторий у боковых границ экскавируемого массива.

Устройство разовой пода­чи (рис.5.3) обеспечива­ет возможность кнопочного или релейного управления операция­ми перемещения ротора при пере­ходе от одного реза к другому. В позиционной следящей системе с устройством дозированной подачи машинист поворачивая ротор сельсина  устанавливает дозированную подачу рабочего органа на требуемую толщину стружки. При этом электромагнитная муфта 6 отключена, а ротор сельсина-датчика перемещения 7 находится в исходном положении, согласованном с заторможенным ротором сельсина возврата 8. Для выполнения дозированной подачи машинист включает реле К и муфту 6, ко­торая соединяет ротор сельсина-датчика 7 с контролируемым ме­ханизмом хода или подъема стрелы 5. Сельсин-задатчик 1 через фазочувствительный выпрямитель 2, усилитель 3, привод 4 и механизм 5 оказывается подключенным к датчику 7, и сигнал, зависящий от их углового рассогласования, поступает в замкну­тый контур силовой следящей системы, которая отрабатывает заданное дозированное перемещение. При этом дистанционная передача на сельсинах 7 и 1 работает в трансформаторном ре­жиме. Для возврата схемы в исходное состояние машинист от­ключает реле К и муфту 6. При этом ротор сельсина-датчика 7 отсоединяется от механизма 5 и под действием собственного синхронизирующего момента возвращается в исходное положе­ние, согласованное с сельсином 8. Схема подготовлена к сле­дующей дозированной подаче.

Рис. 5.3. Упрощенная схема пози­ционной следящей системы с устройством дозированной подачи

Роторные экскаваторы, выпускаемые в ГДР, комплектуются простой полуавтоматической системой программного управле­ния приводами поворота и хода. В этой системе правый и ле­вый углы поворота стрелы и значение наезда на толщину струж­ки задаются машинистом с помощью многопозиционных пере­ключателей, находящихся на пульте управления. Фактический угол поворота стрелы контролируется многопозиционным кон­тактным датчиком, выполненным в виде коллектора со щеткой и установленным на редукторе поворотного механизма. Пласти­ны коллектора подключены к контактам переключателя, задаю­щего угол поворота. При совпадении заданного и действитель­ного углов поворота стрелы щетка контактного датчика замы­кает цепь реле, которое отключает привод поворота и включает привод хода. Датчик хода экскаватора выполнен в виде кулач­кового диска, воздействующего на контактный прерыватель.

Прерыватель включен в цепь питания обмотки шагового искате­ля, ламели которого соединены с контактами переключателя, за­дающего толщину стружки. При совпадении заданной толщины стружки и действительного значения наезда привод хода от­ключается. На этом цикл операций (поворот - наезд) заканчи­вается. Чтобы выполнить следующий цикл, машинист должен включить привод поворота стрелы. Для компенсации влияния серповидного реза в системе предусмотрено также программное управление скоростью поворота стрелы с использованием от­дельного контактного датчика угла поворота стрелы (коллек­тор со щеткой), переключающего ступени сопротивлений в цепях управления приводом поворота.

Особенность работы ро­торных экскаваторов с выдвижной стрелой заключается в кон­центричности резов, выполняемых с одной стоянки экскаватора. Поэтому длина реза и углы поворота роторной стрелы в преде­лах экскавируемого вскрышного блока различны для каждого реза. Вследствие этого при программировании процесса выемки блока необходимо каждый предельный угол поворота задавать отдельно. У большинства экскаваторов с выдвижной стрелой механизмы подъема и выдвижения стрелы неавтономны. Это приводит к необходимости программирования координат дви­жения и подъема стрелы для предельных положений стрелы в каждом резе. Поскольку число резов в блоке составляет не­сколько десятков, то число программируемых координат при вы­движной стреле достигает нескольких сотен. Это может при­вести к необходимости применения программоносителей боль­шой емкости.

В тех случаях, когда несколько экскаваторов работают на один сборный конвейер, требуется, чтобы каждый из них под­держивал заданную диспетчером комплекса производитель­ность. Для этого в ГДР было разработано устройство, предназ­наченное для согласования производительности двух экскавато­ров, работающих на один конвейер. Вычислительный блок ана­лизирует поступающую информацию о производительности каж­дого экскаватора, измеряемой с помощью изотопных излучате­лей, расположенных над конвейером, и о его положении отно­сительно сборного конвейера. На основе этой информации оп­ределяется производительность, задаваемая каждому из экска­ваторов. Во всех случаях применения систем автоматического управления процессом экскавации отмечается их эффективность, проявляющаяся в повышении производительности экскаватора. на 10—30 %, уменьшении размаха колебаний мощности и про­изводительности от их среднего значения на 25—40 %, снижении нагрузок узлов и конструкций экскаваторов, облегчении работы машиниста.

5.3. Автоматизированные системы управления процессами бурения

5.3.1. Принципы регулирования и управления режимами бурения

В вопросах разработки и внедрения автоматизированной системы управления особое место отводится автоматизированно­му управлению бурением взрывных скважин. Управление про­цессами бурения предусматривается во всех АСУ ТП карьеров и сохранит свое значение для горного предприятия будущего. Автоматизация процессов бурения позволяет повысить произво­дительность буровых станков, увеличить объемы добываемого полезного ископаемого и снизить его себестоимость.

Режим работы бурового станка характеризуется значениями технологических параметров бурения. Буровой станок работает в условиях высокой неопределенности, вызванной чередованием горных пород различной крепости (буримости). Таким образом, при ручном управлении процессами бурения невозможно обеспе­чить оптимальность режима бурения.

При автоматизации процесса бурения возникает весьма слож­ная задача - выбор принципа управления режимами бурения. Известны различные принципы управления и оптимизации ре­жимов бурения: с использованием модели бурения; с использо­ванием модели бурения и поиском экстремума; с измерением производных; с идентификацией горных пород; с поиском экстремума; с бес поисковой экстремальной настройкой; с управлением по параметрам вибрации и др. Рассмотрим эти прин­ципы.

Принцип управления режимами бурения на основе исходной модели бурения. Этот принцип основан на допущении, что вид модели бурения остается неизменным, а изменяются лишь ее параметры.

Исходная модель может быть получена путем статистической обработки данных, полученных в процессе экспериментов или в режиме нормальной работы бурового станка. К преимуществам принципа относятся: простота аппаратурной реализации и обес­печения устойчивости управляющих систем, высокое быстродей­ствие и использование некоторых реализованных систем. Недос­татки обусловлены жесткостью алгоритма управления, отсутст­вием учета ряда факторов (абразивности и трещиноватости по­род, не стационарности массы бурового става), необходимостью большого объема предварительных исследований. Этот принцип имеет перспективу широкого и эффективного применения на практике.

Принцип регулирования режимов бурения в функции крепо­сти пород используют при управлении шарошечными станками. Параметры бурения - осевая нагрузка G, частота вращения n и скорость бурения v_м изменяются согласно уравнениям:

G = G₀ + af;

n = n₀ + b/f;

v_м = v₀ + c/f,

где G₀, n₀, v₀, - начальные осевая нагрузка, частота вращения, скорость бурения; a, b, c - постоянные коэффициенты, завися­щие от буримых пород, типа долота и т. д.; f -коэффициент крепости пород по шкале проф. М. М. Протодьяконова.

Рис. 5.4. Графики, иллюстрирующие принципы управления режимами бурения:

а—в функции крепости пород: б—с использованием внешней характеристики систе­мы подачи; в — путем анализа на плоскости управляющих  воздействий;  г — G_n=const

Исходный режим бурения выбирается путем изменения пер­вичных настроек управляющей системы в соответствии с техно­логической картой оптимальных режимов бурения. Например, если задана начальная крепость пород f_н, то задаются опти­мальными значениями G_н и n_н начального режима бурения пу­тем подбора параметров G₀ и n₀. Затем настраивают параметры а и b в двух-трех различных породах путем настройки органов, влияющих на эти параметры.

Поскольку крепость породы не поддается прямому измере­нию, предложены модификации рассматриваемого принципа, в которых крепость оценивается по устанавливающимся осевым уси­лиям или скоростям подачи бурового инструмента.

Осевую нагрузку необходимо устанавливать обратно про­порционально скорости бурения, а частоту вращения бурового става - обратно пропорционально осевой нагрузке.

Связь между G и v_м практически реализуется путём формирования требуемой скоростной характеристики си­стемы подачи. Тогда каждой породе будут соответствовать рав­новесные осевые нагрузки и скорости подачи, а частота вращения устанавливается с помощью нелинейного функциональ­ного преобразователя или с помощью простого усилительно-суммирующего звена. В одной и той же породе при различных час­тотах вращения, например в диапазоне n₁ – n₂, скорость бурения меняется (заштрихованная область), что ведет к изменению осевой нагрузки.

Принципы управления режимами бурения на основе исход­ной модели и поиска. Эти принципы активно-пассивного типа ис­пользуют наряду с моделью бурения элементы активного по­иска экстремума двух типов: поиск методом стандартных режи­мов и экстремальный поиск по одному из переменных режимов бурения.

При поиске методом стандартных режимов (проб) выбирают стандартные значения технологических параметров бурения и исследуют процесс бурения на этих режимах в породах раз­личной крепости. Методом статистического усреднения находят зависимость между крепостью и скоростью бурения и строят график (рис. 5.5), позволяющий быстро определить категорию породы по скорости бурения на стандартных режимах. После этого вручную или автоматически устанавливают оптимальные для данной породы по критерию себестоимости технологиче­ские параметры бурения.

Рис. 5.5. График для определения крепости пород по скорости бу­рения

Описываемый принцип реализуют в виде метода релейных переключении ←, программных переключении ←, функцио­нальных задатчиков ← и вручную с помощью графиков функ­ций G(v_м), n(v_м) или специальных шкал и указывающих при­боров.

При экстремальном поиске режимов бурения используются априорная модель бурения с целью реализации некоторой опти­мальной функциональной зависимости между технологическими параметрами бурения и специальный поиск частного экстрему­ма скорости бурения, удельных энергозатрат или условного из­носа долота.

Принципы управления режимами бурения на основе поиска экстремума относятся к классу активных и не требуют построе­ния исходной модели бурения, выполняя независимую оптимиза­цию технологических процессов. Они делятся на принципы пря­мой и косвенной оптимизации технологических параметров бурения.

Сущность принципов прямой оптимизации заключается в по­иске естественного экстремума скорости бурения, удельных энер­гозатрат и других параметров в области допустимых значений технологических параметров бурения с применением известных методов многоканального экстремального поиска.

Принципы косвенной оптимизации заключаются в поисках искусственного или условного экстремума измеряемого показа­теля бурения, который с заданной точностью совпадает с есте­ственным экстремумом не измеряемого показателя бурения. По­следний обычно представляет собой обобщающий критерий типа себестоимости, производительности и качества.

Беспоисковые принципы экстремальной настройки режимов бурения позволяют определять экстремумы критериев оптимальности без поиска на объекте. К ним относятся дифференциаль­ные принципы настройки, применение эталонных моделей, ис­пользование корреляторов,   самонастраивающихся   моделей и т. д..

Принцип управления режимами бурения по параметрам виб­рации заключается в создании максимального давления на долото и в регулировании частоты вращения по уровню виб­рации. Например, если уровень вибрации превышает заданный предел, то автоматически поступает команда на снижение час­тоты вращения. На рис. 5.6. показан график зависимости осевой нагрузки на долото от частоты вращения.

Рис. 5.6. Графики управления шаро­шечными станками по уровню виб­рации

Принципы программного управления режимами бурения ос­нованы на учете переменных параметров и коррекции на этой основе выбираемых режимов. Большое значение эти принципы имеют для повышения эффективности бес поисковых принципов управления, использующих априорную модель бурения. Возмож­ность применения программного управления для выбора режи­мов бурения ограничивается трудностью предсказания (опреде­ления) чередования пород.

Принципы одноканального управления режимами бурения применяются в тех случаях, когда имеется возможность воздей­ствовать только на одну из переменных режимов бурения. На плоскости управляющих воздействий траектория изображающей точки одноканальной системы имеет вид прямой, параллельной оси нагрузок или частот вращения (см. рис. 5.6.).

5.3.2. Системы автоматического регулирования и управления режимами бурения

Системы управления шарошечными станками, использующие модель бурения, относятся к числу систем многосвязного регу­лирования и выполняют зависимую оптимизацию технологиче­ских параметров бурения на основе принципа регулирования в функции крепости пород.

54. Классификация пожароопасных и взрывоопасных зон - лекция, которая пользуется популярностью у тех, кто читал эту лекцию.

Рис. 5.7. Функциональная схема системы управления режимами бурения «Режим-2НМ».

Система «Режим-2НМ» разработана Северо-Кавказ­ским филиалом ВНИКИ Цветметавтоматика и НИИОГР. В ка­нал управления осевой нагрузкой входят регулятор давления РД, усилитель У1и датчик давления ДД, образую­щие замкнутый контур регулирования давления p_м в цилиндрах подачи. Задающими воздействиями канала являются сигнал ручной установки U₂ и сигнал U_н, обратно пропорциональный скорости подачи v_п, подаваемые на вход усилителя У1. Поэтому частота вращения долота изменяется скорости подачи.

Рассматриваемая система автома­тического управления САУ—двухуровневая по обоим каналам и стабилизирует осевую нагрузку. Наличие обратных связей позволяет контролировать выходную величину и производить коррекцию управляющего воздействия.

Применение системы «Режим-2НМ» на станках 2СБШ-200Н позволило улучшить показатели бурения и обеспечить оператив­ную корректировку параметров режима в сложных условиях проходки скважины, защиту станка от вибрации и зашламования. 

В результате дальнейшего совершенствования этой системы совместно с НИИОГРом, ВНИИЭлектроприводом, СКБ ИГД им. А. А. Скочинского приминительно к новым буравым станкам 3СБШ-200Н была создана система «Режим-СВ», основанная на применении вычислительного устройства для непрерывного определения качества бурения и оперативного использования вычислительного критерия для управления режимом бурения.     

Основным преимуществом системы автоматического управ­ления «Режим-СВ» является наличие многопрограммного вычис­лительного устройства для непрерывного оперативного получе­ния критерия эффективности бурения и немедленного использо­вания этого критерия для регулирования параметров процесса. Система управления имеет выбор необходимых критериев эффек­тивности, один из которых, наиболее выгодный для данных ус­ловий, может выбрать оператор в любой момент работы станка. Система «Режим-СВ» позволяет осуществлять ручной выход на экстремум выбранного критерия и автоматический - с помощью экстремального регулятора. Поиск экстремума вручную или автоматически может осуществляться по нескольким стратегиям, выбираемым по выгодности той или иной стратегии в данный момент и в данных условиях. Система автоматического управле­ния «Режим-СВ» обладает свойствами самонастройки, а ее применение обеспечивает однозначность решения при минимуме вводимых уставок.