Производственная мощность

Тема 6 Производственная мощность

1. Понятие ПМ Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса.

Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы.

По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.

Существуют такие виды ПМ, как:

¨ Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия.

Рекомендуемые материалы

¨ Освоенная ПМ – т. е. фактически достигнутая ПМ для устойчивой работы.

¨  Пусковая -  конкретные значения ПМ на период пуска производства

¨ Фактическая - фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию 

¨ Плановая – используется в расчетах производства объемов продукции

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Основными причинами изменений являются:

- установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

- износ оборудования;

- ввод в действие новых мощностей;

- изменение производительности оборудования

- изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов

- продолжительность работы оборудования в течение планового

- специализация производства;

- режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

¨ Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью.

¨ В виду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводится из рабочего режима, например, для капитального ремонта или демонтажа, или наоборот вводится, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая, например) производственная мощность.

¨ Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования.

Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий.

 По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия.

При установке производственной мощности управленцы разрабатывают мероприятия по "расшивке" узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности.

Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований (интересов) потребителей, планируемая производственная мощность определяется, исходя из портфеля заказов предприятия, прогнозов потребительского спроса.

2. расчет ПМ.  Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

¨ перечень производственного оборудования и его количество по видам;

¨ режимы использования оборудования и использования площадей;

¨ прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

¨ квалификация рабочих;

¨ намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

М = Т_эф ∙ а ∙ Н,

где Т_эф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);

Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Т^н_эф = Т_кал ∙ Т_ППР – Т_техн,

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

 Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.;

Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках

В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства.

Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени

Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на технологические простои оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:

Т^п_эф = Т_реж -Т_ППР-Т_техн,

где Т_реж = Т_кал -Т_вд -Т_пд;

Т_вд, Т_пд – время на выходные и праздничные дни.

Т_ППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

Т_техн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:

где Т_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час;

 Т_ц – время производственного цикла работы оборудования, час;

 Зс – объем загрузки сырья на один цикл;

b_{гп –} выход готовой продукции из единицы сырья;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:

,

где  – трудоемкость комплекта изделий, включающего а – видов.

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования.

Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (М_сг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (М_вх) и выходной (М_вых) мощности:

.

В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

,

где М_нг – мощность на начало года;

М_вв – вводимые новые мощности;

Обратите внимание на лекцию "20 Почтовые сети, системы и сервисы".

Т_вв – число месяцев работы вводимых мощностей;

 М_выв – мощности выводимые;

М_о – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий;

Т_выв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;

Т_о – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев.

Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.