Понятие производственного процесса

1. Понятие производственного процесса. ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ВО ВРЕМЕНИ

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы (заготовки, полуфабрикаты и др.) превращают в готовые изделия.

 

Все процессы производства в зависимости от их участия в изготовлении продукции делят на основные, вспомогательные и обслуживающие.

К основным относят процессы, в результате которых сырьё и материалы изменяют свои свойства, состав, формы, геометрические размеры и превращаются в готовые детали и изделия. Основные процессы делятся по стадиям: заготовительные, обрабатывающие и сборочные.

Вспомогательные процессы — это изготовление или восстановление изделий вспомогательного производства, т. е. изготовление и ремонт оборудования, ремонт зданий и сооружений, изготовление и ремонт технологического оснащения, производство и передача энергоносителей всех видов.

Рекомендуемые материалы

Обслуживающие — это такие процессы, в результате которых никакой продукции не создают, но обеспечивают условия для нормального выполнения основных и вспомогательных процессов. К ним относят ремонтное и инструментальное, транспортное и складское, информационное и контрольное обслуживание.

В организационном отношении основные и вспомогательные процессы могут подразделяться на простые и сложные процессы.

Простые процессы – процессы, происходящие на рабочем месте, участке, по изготовлению какого-то одного вида деталей или изделий. Он характерен тем, что рассматривается изолированно от остальных процессов.

Сложные процессы – представляют комплекс простых процессов.

Рассматривают еще один вид процесса, входящего в структуру производственного – естественный, который выполняется без участия человека, например сушка, охлаждение, естественное старение.

Организация производственного процесса означает рациональное сочетание всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающее выполнение производственных заданий при высоком качестве продукции и наименьших затратах времени и ресурсов.

Производственный процесс характеризуется длительностью, т. е. времени, в течение которого материалы, заготовки, полуфабрикаты и другие предметы труда проходят все операции производственного процесса и превращаются в готовые изделия. Длительность производственного цикла определяют по формуле

где Т_техн время технологическое, т. е. время выполнения основных операций  по обработке или сборке (технологический цикл), мин;

Т_контр время выполнения контрольных операций, мин;

Т_тр время выполнения транспортных операций;

Т_ест время прохождения естественных процессов (сушка, охлаждение);

Т_пр время простоев по разным причинам, мин;

Т_реж перерывы, связанные с режимом работы (обеденный, междусменный и др.), мин.

Основным элементом производственного процесса является технологическая операция, т. е. часть производственного процесса, выполняемая рабочим или группой рабочих при неизменных орудиях и предметах труда. Операции могут быть ручные, машинно-ручные, машинные и автоматические, выполняться с участием или без участия человека.

Время обработки детали на одной операции называют операционным циклом, который рассчитывают по формуле

N размер обрабатываемой партии (при поштучной обработке n=1);

T_штк норма штучно-калькуляционного времени;

с - число рабочих мест, на которых выполняют операцию.

Штучно-калькуляционное время (тшк) - полное штучное время на изготовление единицы изделия с учетом затрат подготовительно-заключительного времени.

Тшт-к = Тшт +Тп-3 / n , (18)

где Тк — калькуляционное время в мин; Тшт — штучное время в мин; Тп-3 — подготовительно-заключительное время в мин; п —• количество деталей в партии.

Структура нормы времени:

Основным Тосн называется время, на протяжении которого происходит обработка, т. е. изменение формы и размеров предмета труда. Оно может быть машинным, если вращение детали и подача инструмента осуществляется станком, машинноручным, — если вращение детали обеспечивается станком, а подача инструмента ручная и, наконец, ручным, например, при развертывании отверстия в невращающейся детали.

Вспомогательным Твсп называется время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение основной работы, т. е. на установку и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановку станка, на перемещение инструмента, измерение детали и другие приемы, повторяющиеся при обработке каждой детали.

Время технического обслуживания рабочего места Тто охватывает замену затупившегося инструмента, регулировку и очистку станка в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места Тоо — это время, расходуемое на раскладку и уборку инструмента в начале и в конце смены, а также на смазку и чистку станка.

Продолжительность основного и вспомогательного времени определяется по формулам и таблицам, приводимым в различных справочниках по нормированию работ на металлорежущих станках.

Время на техническое и организационное обслуживание рабочего места и время на перерывы принято исчислять в процентах от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время. Чтобы  определить временя выполнения операции, по которому произво­дится подсчет стоимости изготовления детали, к штучному времени необходимо прибавить часть так называемого подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одну деталь.

Подготовительно-заключительным Тпз называется время, необходимое для изучения чертежа детали, операционной карты, получения и сдачи инструментов, требующихся для выполнения данной операции, наладки станка, сохраняющейся при обработке всей партии деталей.

Подготовительно-заключительное время, назначаемое по справочникам, относится ко всей партии деталей и не зависит от количества деталей в данной партии.

         В зависимости от организации производственного процесса операционные циклы могут выполняться последовательно, параллельно или параллельно-последовательно.

Последовательный вид движения характеризуется тем, что всю обрабатываемую партию заготовок передают на последующую операцию лишь после полного окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

Партией деталей n называется количество одноименных деталей, одновременно запускаемых в производство (обрабатываемых с одной наладки оборудования).

Графическое изображение последовательного вида движения представлено на рис. 1.2 (при величине обрабатываемой партии 4 шт.).

Рис. График последовательного вида движения заготовок

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяют по формуле

где m - число операций технологического процесса; норма штучного (или штучно-калькуляционного) времени на операции, мин; число рабочих операции, р.м. мест на операции.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что передаточную партию или отдельную заготовку (при поштучной передаче) передают на последующую операцию сразу после обработки на предыдущей операции, независимо от всей обрабатываемой партии.

В этом случае полностью загружена наиболее трудоёмкая операция, менее трудоёмкие - имеют перерывы (микропаузы).

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяют по формуле

где р - величина партии, шт.; -  операционный  цикл

с максимальной продолжительностью.

График параллельного вида движения при величине передаточной партии 2 шт:

Параллельно-последовательный вид движения заготовок характеризуется тем, что обработку на последующей операции начинают ранее, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции и осуществляют без перерывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте.

При этом необходимо рассмотреть 2 случая:

1) предыдущая операция короче последующей;

2) предыдущая операция длиннее последующей.

В первом случае достаточно изготовить первую деталь из партии на предыдущей операции и передать её на последующую - непрерывная обработка всей партии будет обеспечена.

Во втором случае, для непрерывной обработки партии, необходимо рассчитать, в какой момент нужно передавать первую заготовку на последующую операцию.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения определяют по формуле

- сумма коротких операционных циклов из

каждой пары смежных операций.

 

График параллельно-последовательного вида движения

Преимущества и недостатки видов движения предметов труда

Последовательный производственный цикл. Отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партионной обработке деталей и сборке узлов. Недостатком последовательного движения является большая продолжительность технологического цикла.

Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл.

Параллельно-последовательный производственный цикл. Характеризуется тем, что изготовление

предметов труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. При этом ставится условие, чтобы партия непрерывно обрабатывалась на каждом рабочем месте. Из-за этого условия параллельно-последовательный цикл может быть продолжительнее параллельного. Преимуществом параллельно-последовательного цикла является его более короткая продолжительность по сравнению с циклом последовательным. Недостатком этого вида движения является его очень сложная организация и необходимость определения опрежений по запуску и выпуску.

Применяется главным образом в обрабатывающих цехах при изготовлении больших и трудоемких по операциям партий деталей.

Параллельный производственный цикл характеризуется тем, что предметы труда, передаются на последующую операцию и обрабатываются немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности всей партии. Таким образом, детали одной и той же партии изготавливаются параллельно на всех операциях. Малогабаритные нетрудоемкие предметы труда могут передаваться не поштучно, а передаточными (транспортными) партиями. Количество деталей в транспортной партии устанавливается опытным путем. Достоинством этого вида движения является самая короткая продолжительность производственного цикла при относительно простой организации. Если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности и, следовательно, невозможно ввести параллельные рабочие места на эти операции так, чтобы выполнялся принцип пропорциональности, то на всех операциях кроме главной возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Производственный цикл сложного процесса.

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия.

                                   

                                                               

                                    Сбор.ед.    

 

                                         

        

где   - директивный срок сборки изделия.

Производственный цикл сложного процесса изготовления изделия определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов (Т_мц)

где m – количество последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных процессов; - деталь, имеющая максимальную продолжительность изготовления.

Основные факторы, влияющие на длительность цикла:

1) Концентрация операций, чем больше операций выполняются на одном рабочем месте, тем меньше длительность цикла;

2) Синхронизация операций, которая достигается за счет перераспределения работ между операциями (выравнивается длительность операций, что требует более сложной технологии);

3) Сокращение затрат времени (сокращение времени на контроль, транспортировку), например, на предприятии обработанную деталь рабочий 1 ложит на желоб и она скатывается к следующему рабочему 2, таким образом, для транспортировки нет необходимости приобретать транспортеры для передачи деталей и можно контролировать рабочего 2 по количеству накопившихся на желобе деталей, контролер сразу видит «узкие места»;

4) Сокращение размеров партии, чем меньше партия, тем быстрее детали дойдут до сборки;

5) Повышение коэффициента сменности;

6) Сокращение запасов для этого должны быть высоко надежные служба материально-технического снабжения запасов, постоянно возникает дилемма: иметь большой запас и не иметь оборотных средств или наоборот иметь маленький запас и иметь оборотные средства, в данном случае необходим оптимум);

7) Максимальное использование ранее созданного запаса в процессе производства.

Формы организации производства

1. Поточное производство

2. Особенности организации непрерывно-поточных линий

3. Особенности организации прерывно-поточных линий

 

1 Поточное производство

Различаются две основные формы организации производства: поточная и непоточная, которые зависят от формы специализации рабочих мест и особенностей построения технологического процесса.

Поточное производство – это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, которые выполняются на специализированных рабочих местах. Рабочие места располагаются по ходу технологического процесса.

Поточное производство выполняется на предметно специализированных рабочих местах, участках.

Если за линией закреплена одна деталь, то линия называется однопредметной, если несколько деталей, то многопредметной.

Поточное производство соответствуют принципам, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности и т.д.

Принцип прямоточности – спрямление технологических маршрутов, для того чтобы детали двигались в одном потоке, в одну сторону. Станки размещаются строго по ходу технологического маршрута. Простая цепочка рабочих мест, когда станки располагаются один за другим. Сложная цепочка рабочих мест, когда одна операция выполняется на нескольких рабочих местах.

 

По конфигурации поточные линии могут быть прямыми, прямоугольными, круговыми и т.д.

Принцип непрерывности означает движение детали без перерывов, без простоев оборудования и рабочих. Непрерывность обеспечивается пропорциональностью, т.е. синхронностью операций по продолжительности работ и воплощается в так называемые непрерывно поточные линии. Если операции не синхронны, т.е. длительности операций отличаются, то такие поточные линии называются прерывно-поточными (прямоточными).

Принцип параллельности проявляется в параллельном движении партии деталей, в параллельной передаче, причем передача деталей может осуществляться передаточными партиями, поэтому несколько единиц деталей могут изготавливаться на нескольких рабочих местах.

Принцип ритмичности заключается в обеспечении ритмичного выпуска деталей на рабочем месте, т.е. ритмичность выполнения работ через равные промежутки времени на каждом рабочем месте.

На непрерывно поточных линиях с поштучной передачей деталей, запуск производится через один интервал времени, называемый тактом линии. 

,

где - такт потока;

      - фонд времени;

      - план выпуска.

Если запуск деталей партиями, то периодичность движения деталей – ритм потока.

,

где  р – размер передаточной партии, шт.

По способу поддержания ритма различаются:

1. Линии с регламентированным ритмом;

2. Линии со свободным ритмом.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно поточного производства. Ритм при этом выдерживается конвейером или сигнализацией (конвейер перемещает или подает сигнал для передачи деталей), выдерживается жесткая дисциплина.

Линии со свободным ритмом не требуют применения технических средств. В этом случае ритм поддерживается самими рабочими в соответствии с производительностью труда (как сделал, так передал).

Поточное производство создает требования и условия для механизации и автоматизации, как технологических, так и транспортных средств.

Для передачи деталей с одного рабочего места на другое применяются транспортные средства:

1) Приводные конвейеры – транспорт непрерывного действия, например, транспортерная лента идущая по всему цеху, серия тележек скрепленных друг с другом;

2) Бесприводные транспортные средства – рольганки, скаты, склизы, желоба.

Рольганки используются для транспортировки тяжелых деталей.

3) Подъемные  транспортные средства (для перемещения особо тяжелых предметов) – мостовые краны, подвесные монорельсовые дороги, автопогрузчики, электротележки и т.д.

4)  Конвейеры:

Конвейеры подразделяются на рабочие и распределительные.

Рабочие конвейеры это такие конвейеры, которые поставляют детали с одного рабочего места на другое, управляя ритмом.

Распределительные конвейеры развозят детали, операции обработки которых не согласованны во времени.

Среди конвейеров выделяются пульсирующие  конвейеры – это такие конвейеры, которые перемещают детали до следующего рабочего места и останавливаются, выжидают, когда эта операция будет выполнена.

Преимущества конвейеров

1) Поддерживают ритм работы;

2) Экономят труд;

3) Дают возможность лучше наблюдать за работой, при этом отпадает надобность в услугах вспомогательных рабочих, транспортных рабочих.

Выделяются следующие разновидности поточных линий:

1) По степени специализации: однопредметные (используются при массовом производстве) и многопредметные (используются при крупносерийном производстве). Желательно, чтобы на многопредметных поточных линиях выполнялась групповая обработка (похожих друг на друга деталей, деталей которые имеют общий технологический маршрут);

2) По степени непрерывности: непрерывные (синхронные) линии и прямоточные (прерывные); Здесь следует отметить, что выделяются 2 вида непрерывности: непрерывность движения деталей; непрерывность загрузки рабочих мест, оборудования.

3) По способу поддержания ритма: линии с регламентированным ритмом и линии со свободным ритмом;

4) По средствам транспортировки: конвейеры и прочие транспортные средства;

5) По характеру движения конвейера: непрерывное движение и пульсирующее движение;

6) По месту выполнения работ: на конвейере (деталь не снимается с конвейера) и на стационарном рабочем месте (деталь снимается с конвейера, обрабатывается на рабочем месте и снова ставится на конвейер).

2  Особенности организации непрерывно-поточных линий

Непрерывно-поточная линия работает непрерывно, длительности смежных операций либо равные, либо кратные.

Время на выполнение операции определяет Ритм линии:

            ,

где   - длительности соответственно первой и второй операции;

       - количество исполнителей соответственно на первой и второй операции.

Желательно, чтобы эти отношения были равными. В этом случае детали с операции на операцию поставляются равномерно в нужное время, поэтому межоперационные заделы могут отсутствовать.

Главная задача – обеспечить ритм. Если ритм переменный возникают либо заделы деталей, либо простои рабочих мест в ожидании поступления деталей.

Синхронность работы может обеспечиваться проектированием в два этапа:

1) Предварительный этап – стараются выровнять продолжительности операций за счет замены оборудования, изменения режимов работы оборудования, перераспределения переходов, замены технологических режимов, замены инструментов и приспособлений. Нп этом этапе синхронность должна быть обеспечена на 90%.

2) Окончательный этап – производится доводка синхронности в производстве. Уточняются режимы работы, перепланирование, подбор соответствующих кадров. Этим достигается почти 100% синхронизация.

Если продолжительность операции равна ритму, то работа выполняется одним рабочим. Если продолжительность работы в кратное число раз больше ритма, то можно поставить несколько рабочих мест, которые в сумме будут соответствовать ритму.

Основы расчета непрерывно-поточных линий.

При расчете линии необходимо учитывать возможные технологические потери, поэтому программа запуска определяется

         ,

где a - технологические потери.

Все расчеты ведутся по программе запуска.

Фонд времени суточной работы определяется по формуле:

        

Потери возникают по причинам:

ü Отказы в технологической системе;

ü Смазка оборудования;

ü Мелкий ремонт;

ü Замена инструмента и т.д.

Такт непрерывно-поточной линии определяется в зависимости от уточненного фонда времени.

              ,

где  - суточный план запуска.

Такт показывает тот интервал времени, через который на конвейер запускается очередной предмет, либо выпускается с конвейера уже изготовленное или собранное изделие. Такт конвейера принято измерять в минутах.

Далее определяется расчетное количество  рабочих мест на каждой операции

c _pi = t_i /r,

Величина c_pi округляется до целого числа и устанавливается принятое число рабочих мест c_i. После

чего рассчитывается средний коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции по формуле

 

При проектировании конвейеров перегрузка рабочих мест не должна превышать 10 – 12 %, т.е. Kзi ≤112 %. Такая перегрузка рабочих снимается в процессе отладки поточной линии, за счет совершенствования навыков и опыта работы на конвейере.

При многостаночном обслуживании учитывается коэффициент многостаночного обслуживания. Отсюда рассчитывается численность.

          ,

где   - расчетное количество рабочих мест на операцию;

         - норма обслуживания на операции; норма обслуживания - это количество рабочих мест обслуживаемых одним рабочим. Если один рабочий обслуживает три рабочих места, то надо учесть потери времени, связанные с переходом рабочего от одного рабочего места к другому.

 Скорость конвейера определяется по формуле:

        

                   - шаг конвейера – расстояние между осями двух смежных изделий, находящихся на конвейере

Скорость конвейера должна быть удобной и безопасной для работы и колебаться от 0,1 до 0,2 м/мин.

                  

         

              

              

            

Если нормы времени на операциях равны такту, то за каждая операциях закрепляется за одним рабочим местом и длина рабочей зоны операции равна шагу. Если норма времени на операцию кратна такту, то расчетное число рабочих мест будет целым, длина рабочей зоны на операции определится по формуле:

L_i = l*c_i.

Общая длина конвейера определяется суммированием длин всех рабочих зон.

4.1.1 Особенности непрерывно-поточных линий с рабочим конвейером

Эти конвейеры отличаются тем, что детали с конвейера не снимаются, операция осуществляется прямо на конвейере.

Рабочие должны располагаться по обе стороны от конвейера. Ритм свободный, рабочие двигаются вместе с конвейером (тележки скрепленные цепью) в определенной зоне.

Конвейер может быть пульсирующим, он должен обеспечивать безопасность, лучше чтобы тележки двигались непрерывно. Возможна подвесная транспортировка, подвесные монорельсы. Конвейерные средства могут быть разные: скаты, склизы, тележки.

4.1.2  Особенности непрерывно-поточных линий с распределительными конвейерами

Детали снимаются с конвейера, т.е. детали, подвозятся, обрабатываются и после выполнения работы ложатся на конвейер.

Если на конвейере на отдельных операциях имеется по несколько рабочих мест, то необходимо обеспечить правильное чередование в обработке изделий на каждом рабочем месте. Для этой цели делается разметка конвейера – на его ленту краской наносят числа, которые образуют период П распределительного конвейера.

Период распределительного конвейера равен наименьшему кратному из числа рабочих мест на каждой операции

4.1.3 Особенности непрерывно-поточных линий с неподвижным объектом (стационарный поток)

В данном случае двигаются не детали, а рабочие, бригады рабочих.

3 Особенности организации прерывно-поточных линий

Прямоточные поточные линии применяются в тех случаях, когда при проектировании производственного процесса не удается достичь синхронности выполнения операций, поскольку их продолжительность не равна и не кратна такту ПЛ.

Расчет основных параметров прямоточной ПЛ в следующей последовательнеости:

1) Определяется такт работы ПЛ (r = Fэф / N ).

2) Затем определяется расчетное количество рабочих мест на каждой операции по (c _i= t_i/ r ).

3) Поэтому необходимо определить индивидуальные коэффициенты загрузки рабочих мест по следующему правилу. Для всех рабочих мест на операции, кроме последнего, коэффициент загрузки Kз_i принимается равным 100 %. Загрузка последнего рабочего места рассчитывается по остаточному принципу. Например, расчетное количество рабочих мест получилось равным 2,4 следовательно, первые два рабочих места будут загружены на 100 %, а последнее, третье – на 40 %. Если бы расчетное число рабочих мест было бы равно 2,1, то в этом случае можно образовать только два рабочих места на операции, поскольку перегрузка рабочих величиной 5 % (Kзi = 2,1 / 2 ⋅ 100 % = 105 %) может быть снята в процессе отладки поточной линии за счет совершенствования навыков и опыта работы на ПЛ. Особенность прямоточной поточной линии в том, что станки с неполной загрузкой, расположенные на различных операциях ПЛ, передаются в обслуживание одному рабочему-многостаночнику так, чтобы его занятость была близка к 100 %.

4) Выбирается период комплектования заделов на ПЛ. Период комплектования иначе называется ритмом работы R поточной линии. Он должен быть кратен продолжительности смены, например 60, 120, 240 или 480 мин, что делается удобства планирования заделов. В течение промежутка времени, равному ритму R, на всех операциях поточной линии формируется выработка заданной величины, а между операциями, вследствие различной производительности оборудования, образуются запасы полуфабрикатов, называемые межоперационными оборотными заделами. На этом этапе строится план-график загрузки оборудования и рабочих на ПЛ. На плане-графике показывают моменты переходов рабочих-многостаночников от станка к станку. Характерной особенностью прямоточных поточных линий является то, что на них количество рабочих меньше количества станков.

5) Рассчитывается изменение величины межоперационного оборотного задела по формуле:

ΔZ = (T*c_i ) / t_i − (T*c_i+1) / t_i+1

где T – период времени, в течение которого на смежных операциях количество действующих станков остается неизменным; t_i и t_i+1 – нормы времени на смежных операциях; c_i и c_i+1 – число единиц оборудования, действующих на смежных операциях в течение периода времени T.

Величина задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого значения T, т.е. для каждого случая изменения его величины на протяжении периода комплектования. На этом этапе строятся графики межоперационных оборотных заделов на ПЛ.

Рассмотрим пример.

П р и м е р . На участке обрабатывается 184 детали в сутки. Участок работает в две смены по 8 ч.

Нормы времени на обработку одной детали:

t₁ = 2,9, t₂ = 2,3, t₃ = 6,2, t₄ = 4,21 мин.

Рассчитать количество оборудования на операциях и численность рабочих на прямоточной линии. Составить план-график работы оборудования и рабочих, рассчитать

эпюры оборотных заделов.

Р е ш е н и е .

Определим такт работы прямоточной линии по

r = 480 ⋅ 2 / 184 = 5,2 мин на одну деталь.

Далее рассчитаем количество рабочих мест (станков) на ПЛ по и их индивидуальную загрузку:

Определим численность рабочих на ПЛ.

Сменная программа выпуска 184 / 2 = 92 ед. в смену.

Трудоемкость сменного задания:

92 (2,9 + 2,3 + 6,2 +4,21) = 1436 мин.

Численность рабочих 1436 / 480 = 3 человека.

Пять станков должно обслуживать три рабочих.

Пусть период комплектования задела на ПЛ равен R=240 мин, (0,5 от продолжительности рабочей смены).

Построим план-график загрузки оборудования и рабочих на ПЛ в течение периода комплектования

Если работы каждого рабочего места разделить на норму времени на соответствующей операции, то получим количество деталей произведенных за период комплектования задела:

• на первой операции 134 / 2,9 = 46 ед.;

• на второй операции 106 / 2,3 = 46 ед.;

• на третьей операции 286 / 6,2 = 46 ед.;

• на четвертой операции 194 / 4,21 = 46 ед.

Таким образом, в течение рабочей смены будет изготовлено

46 ⋅ 2 = 96 деталей, что и требуется по плану производства.

Из план-графика видно, что рабочий 1 обслуживает станки 1.1 и 2.1; рабочий 2 работает на одном станке 3.1; рабочий 3 занят на станках 3.2 и 4.1.

Таким образом, рабочие-многостаночники 1 и 3 за период комплектования задела проделывают по одному переходу от станка к станку, а за смену – по два перехода.

Рассмотрим процесс расчета межоперационных заделов и построения графиков межоперационных заделов, иначе называемых эпюрами.

Рассчитаем эпюру задела между первой и второй операциями в два приема.

Определяется период времени, в течение которого на смежных операциях количество работающих станков остаются неизменными: в течение 240*0,56=134 мин на первой операции – это один работающий станок, на второй операции – это один простаивающий станок.

ΔZ_1-2 = (T*c₁) / t1 – (T*c₂) / t₂ = 134*1 / 2,9 − 134 * 0/ 2,3 = 46 ед.

В течение следующего периода времени (T =0,44 ⋅ 240 =106 мин) на первой операции станок бездействует, а на второй функционирует

ΔZ'1-2 = (T*c₁) / t₁ – (*c₂) / t₂ = (106 ⋅ 0) / 2,9 − (106 ⋅ 1) / 2,3 = −46 ед.

На эпюре в течение первого периода задел растет с нулевого значения до 46 ед., в течение второго периода убывает до нуля

Задел между второй и третьей операциями в структуре периода комплектования задела есть три перидо, в течение которых количество работающих станков остается неизменным:

- в течение 0,56 ⋅ 240=134 мин работает один станок на третьем рабочем месте, станок на втором рабочем месте простаивает

- в течение (0,44-0.19)*240=60 мин работают по одному станку на второй и третьей операциях

- в течение 0,19*240=46мин работает один станок на второй операции и два станка на третьей операции.

Изменение заделов по периодам между второй и третьей операциями:

ΔZ_2-3 = (T*c₂) / t₂ – (T*c₃) / t₃ = (134 ⋅ 0) / 2,3 − (134 ⋅ 1) / 6,2 = −22 ед.;

Z'_2-3 = (60 ⋅ 1) / 2,3 − (60 ⋅ 1) / 6,2 = 26-9=17 ед.;

ΔZ"2-3 = (46 ⋅ 1) / 2,3 − (46 ⋅ 2) / 6,2 =20-15= 5 ед.

Отрицательное значение ΔZ = −22 ед. в начале периода комплектования задела означает, что в начальный

момент времени не хватает именно такого запаса деталей для начала третьей операции.

Эпюра задела между второй и третьей операциями формируется таким образом: на начало периода комплектования к третьему станку должно быть подано 22 ед. деталей, прошедших обработку на втором станке; в течение первой части периода этот задел уменьшается до нуля (22 ед. первоначального запаса минус 22 ед. обработанных  на

третьем станке); в течение второй части периода задел увеличивается до 17 ед.; в течение третьего периода к 17 ед. запаса добавляется еще 5 ед. и таким образом к концу периода комплектования задел становится равным 17 + 5 = 22 ед.

Если эпюра построена правильно, то величина задела на начало и конец периода комплектования должны совпадать

Между третьей и четвертой операциями выделяют две части периода комплектования, в течение которых количество работающих станков остается неизменным:

- в течение 0,81*240=194 мин работает по одному станку на каждой операции

- в течение 0,19*240=46 мин работает два станка на третьей операции.

Рассчитаем изменение заделов по периодам:

ΔZ_3-4 = (T*c₃) / t₃ – (T*c₄) / t₄ = (194 ⋅ 1) / 6,2 − (194 ⋅ 1) / 4,21 =31-46 −15 ед.;

ΔZ'_3-4 = (46 ⋅ 2) / 6,2 − (46 ⋅ 0) / 4,21 = 15 ед.

Вместе с этой лекцией читают "24 Эквивалентные схемы электрических подсистем".

К началу периода комплектования к четвертой операции должно быть подано 15 деталей, к окончанию периода комплектования этот задел восстановится.

Величина оборотного задела, сложившаяся к концу периода его комплектования, называется переходящим заделом Zпер. Переходящий задел должен быть минимальным. В данном примере суммарный переходящий задел – 37 деталей.

Суммарный оборотный задел на поточной линии определяют сложением количества деталей, находящихся в заделе между операциями на данный момент времени. Например, к 134 минуте между первой и второй операциями в заделе находится 46 ед., между второй и третьей операциями – 0 ед., между третьей и четвертой 15- 10=5 деталей. 10 деталей – уменьшение задела за 134 минуты (134 ⋅ 1) / 6,2 − (134 ⋅ 1) / 4,21)= (22-32)= -10.

Суммарная величина задела: 46 + 0 + 5 = 51 ед.

Средняя величина задела, или, иначе, средняя величина незавершенного производства на поточной линии – Zср = 44 детали.