636316224571295879 (1) (Депо для ремонта полувагонов с разработкой участка ремонта автосцепного оборудования), страница 7

Подетальная программа по видам ремонтапредставлена в приложении Е.2.5 Расчет штучно-калькуляционного времени на выполняемыеоперацииИспользуя разработанную маршрутную технологию ремонта заданногоузла, рассчитываем штучно-калькуляционное время по всем операцияммаршрутной технологии. Для расчета штучно-калькуляционного времениможно используем типовые технически обоснованные нормы времени,действующие на предприятии.Штучно-калькуляционное время на выполняемые операциирассчитывается по формуле /2.1/:Тшт.к = Топ + То.ен + Тоб.рм + Tп.з/n(2.1)где Топ - оперативное время на выполнение технологической операции;То.ен- регламентированные перерывы (принимаются относительно60оперативного времени по каждой профессии в %);Tп.з- подготовительно-заключительное время (определяетсяотносительно оперативного времени по каждой профессии в %);n – программа выпуска изделий в течении смены;Тоб.рм– время обслуживания рабочего места.Расчет штучно-калькуляционного времени приведен в Приложении Ж.2.4 Расчет потребности в рабочей силе и разработка штатногорасписания участка по ремонту автосцепного оборудованияРасчёт основных рабочих необходимо производить по формуле /2.2/ наосновании программы ремонта, трудоёмкости выполняемых операций и сучётом годового фонда рабочего времени явочных рабочих:, (2.2)где NД - годовая программа ремонта данной детали;Тшт.к - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали; 29Fгодяв- годовой фонд времени явочных рабочих, час.Списочный контингент основных рабочих по проектируемому участку61определяется по формуле /2.3/:, (2.3)где К - коэффициент учитывающий отсутствие рабочих в виду болезни,отпуска, выполнения государственных обязанностей, принимается от 1,091,11.Расчет списочного и явочного контингента рабочих представлен втабличной форме в /приложении З/622.5 Расчеты необходимого количества оборудованияНеобходимое количество оборудования (рабочих мест)рассчитывается по формуле:, (2.4)где N – подетальная годовая программа ремонта деталей (узлов)для данной операции (рабочего места);tшт.к – трудоемкость выполнения работ по ремонту одной партиидеталей на данном рабочем месте (оборудовании);Fд.об – действительный годовой фонд работы оборудования;n – количество деталей в партии, над которой выполняется даннаяоперация.

2 Расчеты необходимого количества оборудования сведем вприложение \И\В данном курсовом проекте разрабатывается автоматизация63обмывки автосцепок. Для этого первоначально решаются вопросыполной механизации всех операций технологического процесса, ипроизводится расчёт одного из предложенных силовых приводов. Вданном случае производится расчёт электропривода конвейерамоечной машины. Затем выбирается система управления исоставляется структурная и принципиальная электрическая схемыавтоматизации.

Далее выполняется подбор типовых элементов иприборов автоматики.641 Краткое описание механической части и технологии работынеавтоматизированного устройства 4Бак 1 для моющего раствора имеет два отделения, разделенныхперегородками, которые создают зигзагообразный поток воды испособствуют осаждению твердой фазы из моющего раствора.

Обаотделения имеют сливные трубы для удаления отработанногораствора. В баке предусмотрены подача чистой воды из водопроводачерез вентиль и свободный перелив, ограничивающий верхнийуровень моющего раствора. Для нагрева раствора в каждом отделениипредусмотрены паровые змеевики и трубчатые электрическиенагреватели (ТЭНы) 10. На боковой стенке бака имеются два люка 9для чистки бака. На верхней крышке бака расположены два люка длязагрузки моющих средств.

Для уменьшения тепловых потерь ипредотвращения ожогов обслуживающего персонала бак снабжентеплоизолирующими экранами. Температура моющего раствораконтролируется независимыми регуляторами температуры. На бакеустановлена камера мойки 2. На входе в камеру мойки находитсязагрузочный стол 4. Камера и загрузочный стол оснащенынаправляющими 6, по которым на колесах передвигается каретка сустановленным на ней корпусом автосцепки. В камеру введена труба,на конце которой установлен верхний вращающийся разбрызгиватель8, который свободно вращается под действием реактивной силы,создаваемой тангенциальными струями. 13 Моющий раствор всасываетсяэлектронасосом 14 через фильтр из меньшего отделения бака иподается в разбрызгиватели.

После мойки раствор стекает в большееотделение бака, из которого переливается в меньшее отделение. 1465 14На передвижную каретку, находящуюся на загрузочном столе 4,при помощи тельфера или кран-балки устанавливается грязный корпусавтосцепки и закрепляется при помощи специальных захватов.Каретка на колесах, вместе с корпусом автосцепки, по направляющимзакатывается в камеру мойки.

После этого опускается дверь камерымойки 3 и включается электронасос 14, подающий моющий раствор вразбрызгиватели. Под влиянием реактивных сил разбрызгивательприводится во вращение и обмывает корпус автосцепки. Послеокончания процесса мойки выключается насос, поднимается дверькамеры мойки 3, и передвижную каретку с вымытым корпусомавтосцепки выкатывают на загрузочный стол 4.

После установки назагрузочный стол следующего грязного корпуса автосцепки процессповторяется. 6 Неавтоматизированная установка обмывки корпусовавтосцепок показана на рисунке 1.1 [4].Рисунок 1.1 – Неавтоматизированная установка обмывки корпусовавтосцепок66672 Расчет силовых приводов2.1 Назначение и устройствоЭлектрические приводы наиболее широко применяются приавтоматизации производственных процессов. Они просты поустройству, имеют невысокую стоимость, достаточно долговечны и нетребуют высокой квалификации обслуживающего персонала.Предназначены электроприводы для осуществления вращательных ипоступательных перемещений с различными усилиями.Электрический привод состоит из электродвигателя, муфты,тормоза, редуктора и пускорегулирующей аппаратуры.

Кроме этих,обязательных для каждого привода узлов, в его состав могут входитьряд других, количество и перечень которых зависит от назначенияустройства, для которого проектируется данный электропривод.На вагоноремонтных предприятиях и в вагонном хозяйстве восновном используются приводы с трехфазными асинхроннымиэлектродвигателями.2.2 Проектирование и расчет электрического привода выполняетсяпо этапам:а) составляется кинематическая схема;б) производятся расчет привода, Исходными данными для расчетаявляются: полезное усилие, развивается приводом, скоростьперемещения, расстояние перемещения. В результате расчетаопределяются параметры узлов электропривода.68в) подбираются стандартные узлы, входящие в электрическийпривод.Порядок расчета электрического приводаКинематическая схема представлена на рисунке 2.1Рисунок 2.1 – Кинематическая схема тяговой станции конвейера дляперемещения вагонов по позициям: 1- электродвигатель; 2- муфта; 3- тормоз; 4редуктор; 5- барабан; 6- канат.Исходные данныe:-масса одного автосцепки М = 200 кг;-количество автосцепок обмываемых за раз n = 1;-скорость перемещения v = 0,23 м/с;-расстояние перемещения L = 3 м.Производим расчет тягового усилия привода, которое определяетсяпо формуле:69,(1)где М - масса тележки с автосцепками, т;n - количество одновременно тележек;F - потребное тяговое усилие на одну тонну массы перемещаемогогруза, Н/т; принимается равным 250-350 Н/т.Подставляем соответствующие значения в формулу, получаем:= 200+200 1 350 = 140 Н.Определяем потребную мощность электродвигателя по формуле:(2)где - тяговое усилие привода, Н;- скорость перемещения, м/с;- коэффициент полезного действия передачи, принимаемыйравным 0,6 - 0.7.кВтПо табл.

11.2 [1] выбираем электродвигатель серии 4A50A4УЗ с70параметрами: номинальная мощность на валу Nном = 0,06 кВт;номинальная частота вращения в nном = 1380 об/мин.Выбор каната производится по разрывному усилию, иопределяется по формуле:(3)где - разрывное усилие каната, Н;Р - тяговое усилие привода, Н;k - коэффициент запаса прочности;По таблице 20 (2) для среднего режима работы k = 5,5.По таблице 58 [3] выбираем стальной канат типа ТК 6 19=144,диаметром dк = 3,43мм, с разрывным усилием = 2702,5 Н, прирасчётном пределе прочности проволок d = 1600 Н/мм2.Диаметр барабана определяется исходя из наименьшегодопустимого диаметра навивки каната на барабан по формуле:(4)где D - диаметр барабана, мм;71dк - диаметр каната, мм;е - коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины ирежима её эксплуатации. По табл.

16 [3] е = 25;D = 3,43 (25 - 1) = 85,75 мм.Принимаем диаметр барабана равным 120 мм. В качествематериала для барабана принимаем чугун СЧ 15-32 с пределомпрочности на сжатие = 73575 H/см2.Наибольшая толщина стенки барабана определяется из расчета насжатие, исходя из величины разрывного усилия каната Рк = 2702,5 Н.Допустимые напряжения сжатия, Н/см2, выбираем из условиястатической прочности,(5)где - предел прочности материала барабана на сжатие, Н/см ;[n]- коэффициент запасa прочности. Для чугуна [n] = 5.Тогда,Необходимая толщина стенки барабана определяется по формуле:,(6)72где - наибольшее натяжение каната, Н;t - шаг нарезки барабана, см;[]сж - допускаемые напряжения сжатия, Н/см2;По табл.

22 [2] находим для dк = 3,43 мм, t = 5 мм.Длина нарезной части барабана определяется по формуле:(7)где L — расстояние перемещения, м;D - диаметр барабана, мм;t - шаг нарезки барабана, мм.Редуктор выбирается по трем основным параметрам: передаваемоймощности, передаточному отношению и максимальной частотевращения быстроходного вала, которая должна соответствоватьчастоте вращения двигателя.Частота вращения барабана определяется по формуле, об/мин.:73(8)где v - скорость перемещения тележки, м/с;D - диаметр барабана, мм.74Необходимое передаточное число редуктора рассчитывается поформуле:(9)где n - частота вращения двигателя и барабана, об/мин;По таблице 67 [3] выбираем редуктор типа РЦД-400 6 спараметрами: номинальная передаваемая мощность N = 11,9 кВт;максимальная частота вращения быстроходного вала n = 1500 об/мин;передаточное число u = 40,24.Выбор муфты производится по максимальному передаваемомумоменту и наибольшей частоте вращения, которая должна бытьравной или превосходить частоту вращения вала с муфтой.Наибольший момент, Н-м, передаваемый муфтой, определяется поформуле:(10)где m - коэффициент пускового момента, принимаемый длясреднего, режима работы равным 1,8;75N - мощность электродвигателя, кВт;n - частота вращения двигателя, об/мин,По таблице 11.7 [1] выбираем упругую втулочно-пальцевую муфтуМУВП 1-32 с наибольшим передаваемым моментом М=4,0Нм имаксимальной частотой вращения n = 4000 об/мин,Тормоз подбирается по необходимому тормозному моменту, Н-м иопределяется по формуле:(11)где - коэффициент запаса тормозного момента, равный 1,75;Р - тяговое усилие привода, Н;D - диаметр барабана, мм;u - передаточное отношение редуктора;- коэффициент полезного действия привода.По таблице 84 [3] выбираем тормоз типа ТТ-160 с тормозныммоментом Мт = 5 Нм.76773 Выбор системы управления и составление структурнойсхемы автоматического управленияВ 4 этом разделе рассматриваем систему управления в видеконструкционной схемы (рисунок 3.1), на которой условнообозначаем, и расставляем путевые конечные выключатели.