Киселев ч2 (Лекции часть 2), страница 6

Такая система имеет малую гибкость.Маятниковая подсистема обеспечивает минимизацию транспортных путей. Достоинствомзамкнутой системы является постоянное положение, например, заготовки при перемещении на место обработки.2.8.2.3 Разновидности транспортных средств в ГПС.Транспортные средства делятся на работающие непрерывно и прерывисто, а также расположенные на уровне пола или ниже его. Существует три группы средств транспортирования изделия:1) транспортеры (роликовые, ленточные, цепные, подвесные замкнутые)2) тележки (вильчатые, рельсовые и безрельсовые)3) краны (штабеллеры и краны с ЧПУ).2.8.3 Паллеты для складирования и транспортирования деталей типа тел вращения.Перемещение деталей типа тел вращения в ГПС осуществляется чаще всего с использованием простейших транспортных паллет без закрепления на них изделий.

Такие паллетыодновременно выполняют функции транспортирования и складирования. Существует триих разновидности:1) одиночные паллеты, в которых заготовки уложены по одиночке (рис. 32);Рис. 32. Одиночные паллеты для деталей: а– обрабатываемых при установке в цетнры;б – с закреплением в патроне.2) выдвижные паллеты, где в специальных конвейерах имеются выдвижные элементы сзаготовками (рис. 33);Рис. 33. Выдвижные паллеты.3) многоярусные паллеты, которые можно располагать поблизости от РМ одна над другой, в штабелях(рис. 34).Рис. 34.

Многоярусные паллеты.Для выбора паллет можно использовать следующие критерии:- масса изделий и паллет; количество изделий на паллете, зависящее от размеров и формы изделий; минимальное штучное время изготовления изделия; требуемое время безотказной работы ГПС.2.8.4 Паллеты для складирования и транспортирования корпусных деталей.Рис. 35. Станочные паллеты.Рис. 36.

Транспортная паллета.Рис. 37. Вспомогательная паллета.Для данного типа изделий используют станочные (входящие в комплектацию ГПМ),транспортные и вспомогательные паллеты (рис. 35, 36, 37).Чаще всего применяют в ГПС паллеты, служащие одновременно как для базирования изакрепления деталей, так и для транспортирования и манипулирования ими.

Это обеспечивает гибкость транспортной подсистемы, поскольку с одной стороны, все паллеты имеют унифицированную рабочую поверхность, а с другой стороны – столы систем транспортирования и манипулирования приспособлены для использования паллет конкретноготипа.В случае использования станочных паллет, входящих в ГПМ, заготовка крепится на них внепределов рабочей зоны, параллельно с обработкой иной детали. После этого она пере-мещается в рабочую зону, где автоматически фиксируется для обработки. К станочнымпаллетам предъявляются высокие требования по точности позиционирования, жесткости,виброустойчивости, сопротивлению действию сил резания; они не должны реагироватьна воздействие СОЖ и образующейся в ходе обработки стружки.При выборе станочных паллет следует руководствоваться следующим критериям:- возможность установки заготовок в крепежном устройстве приспособления паллеты;- возможность размещения на паллете нескольких заготовок;-соответствие паллеты размерам стола станка;- общее количество паллет, используемых в ГПС (зависит от штучного времени, количества РМ и времени безлюдной работы);- стоимость паллет вместе с закрепленными на ней приспособлениями.Рис.

38. Классификация носителей изделий.2.8.5 Выбор областей использования транспортных средств.Таблица 5. Характеристика и балльная оценка транспортных средств ГПС.характеристики и балльная оценка транспортных средств ГПСтранспортное средствобелштаУн-ЧПнсрокакарробто-теав-ко-транспортерваянгьгаролкритерий оценкиленточныйцепнойподвеснойстоимость444335223затраты на эксплуатацию444443544возможность закупки444553544занимаемая площадь333534454324425543333415533транспортирование на паллетах323405554грузоподъемность424355535автоматическое управление334354444простота изменения функции444450554возможность соединения233414542со складской системой444400004с манипуляторной системой000030343средний балл3.22.93.43.63.13.34.43.93.9возможность встраиванияв существующие структурытранспортирование в произвольномнаправлении (по радиусу)2.9 Уборка стружки в механических цехах.Применяются следующие способы уборки стружки из рабочей зоны станков: механический с помощью транспортёров, скребков, щёток; гравитационный, при котором стружкападает на наклонные поверхности приспособлений и станков, а затем сваливается натранспортёр под станками; смывание стружки струёй эмульсии, отсасывание стружкисжатым воздухом, удаление стружки электромагнитами; комбинированный способ.В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки, которое можно определить как разность масс заготовок и деталей из расчёта годового объёма выпуска.Для облегчения удаления стружки из зоны резания и дальнейшего её транспортированиянеобходимо, чтобы длина стружки была не более 200 мм, а диаметр её спирального витка составлял не более 25-30 мм.

Существует три системы уборки стружки от станков: А –автоматизированная с применением средств непрерывного транспорта – линейных и магистральных конвейеров; М – механизированная с использованием ручного труда,средств малой механизации и колёсного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделения переработки; К – комбинированная, когда линейные конвейеры доставляют стружку в тару, а затем колёсный транспорт – в отделение сбора и переработки. Втаблице 6 в зависимости от количества получаемой стружки приведены рекомендации поприменению систем уборки стружки.Таблица 6. Условия применения различных систем уборки стружки.ПоказательПлощадь, с которойполучают стружку,кв.м.Количество стружки,кг/чСистема М1000-2000Система К2000-3000Система АСв. 3000100-300300-700800 и болееПодготовка и переработка стружки, зависящая от её материла и состояния (сырая, сухая,дроблённая, витая), осуществляется в следующей последовательности: стальная витая –дробление, обезжиривание, брикетирование; стальная мелкая – обезжиривание и брикетирование; чугунная сухая – грохочение и брикетирование; цветной металл мелкий – грохочение, магнитная сепарация, брикетирование; цветной металл витой – дробление, грохочение, магнитная сепарация и брикетирование.

Цеховые участки сбора и переработкистружки следует размещать у наружной стены здания, вблизи от выезда цеха.2.9.1 Конвейеры для сборки и транспортирования стружки.Конвейеры скребкового типа рекомендуются в качестве линейного магистрального транспортного средства для уборки элементной стружки.

Их внедрение позволяет высвободитьпроизводственные площади, повысить культуру производства по безлюдной технологии,повысить эффективность транспортных средств.Длина конвейера не ограничена; производительность – 1.5 т/ч; скорость движения – 0.2м/с.Таблица 7. Конвейеры для уборки стружки.Вид стружкиСтальнаяЧугуннаяАлюминиеваяЛинейные конвейерыТипШирина, ммПластинчатые ивинтовые400-500Скребковый180-500Установка длягидросмыва250-450Магистральные конвейерыТипШирина, ммПластинчатые800СребковыйПластинчатый800600Шлифовальныйшлам250-450--Винтовые конвейеры выпускают в двух исполнениях:••С одним шнеком (винтами);С двумя шнеками (винтами).Винты двухвинтового конвейера расположены параллельно, имеют правую и левую спирали.Одновинтовой конвейер служит для уборки металлической элементной стружки (производительность 4 т/ч при длине 80 м).

Двухвинтовой – для транспортировки винтовой иэлементной стружки (производительность 7 т/ч при длине до 100 м).Пластинчатые и пластинчато-игольчатые конвейеры применяются в качестве линейных имагистральных транспортных средств. Длина прямых секций составляет 1.5 и 2 м, что позволяет составлять конвейер любой протяжённости с интервалом между двумя секциями0.5 м. На несущем полотне пластинчато-игольчатого конвейера предусмотрены иглы,утапливаемые в месте разгрузки на конце конвейера. Производительность составляет от3.1 до 47 т/ч.Конвейеры применяют в станках, на автоматических участках, в АЛ и ГПС, а также в цехах.В станках для сбора и удаления стружки используют винтовые (реже ленточные конвейеры), на участках – обычно винтовые или скребковые конвейеры, в АЛ и ГПС – винтовые,скребковые, реже вибрационные и гидравлические конвейеры и системы из них.

В цехахдля сбора стружки и транспортирования её к местам переработки применяют чаще всегосистемы из ленточных и реже гидравлических конвейеров. Стружку часто перемещают назначительные расстояния (70-100 м и более) от станков до отделения переработки стружки. Переработка стружки в брикеты (удобные для перевозки) осуществляется гидравлическими прессами.На рисунке 39 показаны конвейеры для удаления стружки из станков. Наиболее удобнымв эксплуатации является винтовой конвейер (рис. 39 а)) с одним винтом 3, свободно (безопор) лежащим в желобе 2, который прикреплён к станине 7 станка.

Вращение винту сообщается от привода 6 через муфту 5. Стружку на конвейер поступает через люк 4, сделанный в станине. С конвейера собранная стружка выбрасывается или в сборник 1 (когдастанок не обслуживается цеховой системой удаления стружки), или на цеховой конвейердля удаления стружки.Ленточный конвейер (рис. 39 б)) состоит из короба 1, в котором на двух валиках 2 натянута стальная или прорезиненная лента 3 с прикреплёнными скребками 4.

Ленте сообщается движение от привода 5.Для сбора и удаления стружки на участке используют обычно скребковые или двухвинтовые конвейеры. Скребковый цепной конвейер (рис. 40 а)) имеет желоб 15, смонтированный в бетонированном канале 14 и закрытый сверху крышкой 6. На боковых стенках желоба приварены угольники 2, 3, по ним перемещаются ролики 5, укреплённые на осях 4звеньев двух пластинчатых цепей 10. Замкнутые цепи 10 натянуты на две пары звёздочек8 и 11, первой из которых сообщается вращение от электродвигателя через редуктор 7.Через шаг в 1-1.5 м на осях 4 цепей закреплены скребки 1.

В нижнем положении скребки,двигаясь по желобу 15 перемещают стружку, поступающую на конвейер от станков 9, напоперечный шаговый скребковый конвейер 12, смонтированный в бетонном канале 13(или непосредственно в сборник). От станков 9 стружка в конвейер поступает вместе сСОЖ, которая стекает по желобу 15 через сетку 18 в шахту 17, откуда по трубе 16 отводится в централизованную циркуляционную цеховую систему подачи СОЖ к станкам.Рис. 39. Конвейеры для удалениястружки из станков.Скребковый штанговый конвейер (рис.

40 б)) состоит из штанги 1, совершающей возвратно-поступательное движение в желобе 5. На штанге на осях 4 подвешены скребки 6.Сверху желоб закрыт крышкой 3. При рабочем ходе штаги (вправо) скребки врезаются встружку 7 и, поворачиваясь вокруг своих осей до упора 2 в штанге, занимают вертикальное положение, при котором перемещают стружку в желобе на шаг. При обратном ходескребки поворачиваются в обратную сторону и скользят по поверхности стружки.Рис. 40.