Варианты 1-25 (Условия КП - Варианты 1-153), страница 6

Основные результаты расчета привести в табл. 1 — 1 (Приложение 1). Примечание. !. Веса звеиьсв заданы ориентировочно. 2. Момент инерции звеньев относительно оси, проходящей через центр тяжести, подсчитывается по формуле лги ул =- — (кГ мсек'), !О где т — масса стержня, 1 — длина зясиа. 3. При определении приведенного к ведущему кривощипу момента от сил трения материала о желоб и желоба по направляющим пренебречь трением во вращательных парах механизма. Лист 2. Силовой расчет механизма. 1. Определение углового ускорения звена приведения по уравнению движения в дифференциальной форме (на основании исследования, выполненного на листе 1 проекта) в положении механизма, соответствующем заданному углу рг.

Определение линейных ускорений центров тяжести и угловых ускорений звеньев. 48 2 Построение картины силового нагружения механизма. Определение сил в кинематических парах механизма. 4 Оценка точности расчетов, выполненных на листах 1 н 2 пРоекта, по УРавнению моментов или УРавнению сил дла а дущего или ведомого звена механизма. Основные результаты расчета привести в табл. 1- — 2 (Приложение 1). Лист 3. Проектирование кулачкового механизма подачи материала 1, Построение кинематических диаграмм движения толкателя (ускорения, скорости и перемещения) с учетом заданного характера изменения скорости или ускорений толкателя (рнс.

6 — 2). 2 Определение основных размеров кулачкового механизма наименьших габаритов с учетом максимально допустимого угла давления (пх.„!. 3, Построение профиля кулачка (центрового и конструктивного). 4. Построение диаграммы изменений у!'ла давления в функции угла поворота кулачка. Основные результаты расчета привести в табл. 1- -3 (Приложение 1).

Лист 4. Проектирование зубчатой передачи и планетарного редуктора 1. Выполнение геометрического расчета эвольвентной зубчатой передачи аз, га (рис. 6 — 1), 2. Построение схемы станочного зацепления при нарезанни колеса с меньшим числом зубьев и профилирование зуба (включая галтель) методом огибания.

. 3. Вычерчивание схемы зацепления колес с указанием основных размеров и элементов колес и передачи. 4. П Проектирование планетарного редуктора (рис. 6 — ! (подбор чисел зубьев) по заданному передаточному отношению редуктора и числу сателлитов. Допустимое отклонение г -~-5ог гоы — 5 мы Колеса планетарного редуктора нулевые; модуль колес принять равным единице. . Определение передаточного отношения линейных скоРостей и " и чисел оборотов звеньев спроектированного редуктоРа графическим способом. Основн овные результаты расчета привести в табл.

! — 4 (Приложение 1) 4-!Щт 49 Таблица б — 1 Обозна- чение Размер ность э ~ в~ газ 0,1 ! 0,12 0,945( 0,035 ' 0,66, 0,07 0,06 1 0,075 О,О') 0,025 ! 0,02 ' 0,04 0,03 ( 0,04 0,05 (ол й 1. Длина кривошипа 2. Координаты центра вращения кривошипа 3 3. Углы поворотоа кривошипов, соответствующие трем положениям механизма привода: 0 ) 90 ! 38 40 90 120 0 60 90 17 60 90 0 45 80 град град град град град град Ведущий кривошип ОА 90 120 0 60 40 ' 47 90 ! 30 270 ) 55 0 0 55 330 90 4.

Отношение длины шатуна 4 к длине крнвошипа 3 5. Вес желоба 6. Вес материала в желобе 7 Все погонного сантиметра длины звеньев б 7. 65 кГ кГ кГ!см в покое н движении Продолжение табл. 6 — ( Размер- ность зна- чспис Л Б 0,12 ~ 0,11 1450 1450 0,12 !' 0,09 0,12 ч Коэффициент трения (прнведенныи) в направляющих желоба !О, Число оборотов электродвигателя )! Маховой момент ротора электродвигателя и приведенный к валу электродвигателя чн лозой момент планетарного редуктора и зубчатого колеса !2.

Число оборотов ведущего крнвошипа ОА !3. Коэффициент неравномерности вращснпч кривошппа ОА !4. Угловая,юордината лрнвошнпа ОА для силового расчета (рис. 6 — 1) 15. Угол рабочего профиля кулачка 16. Луговое перемещение центра О ро шьа толкателя !7. Максимально допустимый угол давления в кулачковом механизме !8. Длина толкателя 1Ч. Число зубьев колес б н б 0,10 0,15 1450 О, 1О 1450 0,10 об/мии кГм' 1450 0,11 и„ ООэ 60 0,125 об/мии град 90 0,065 75 80 100 ~ 0,1 0,08 ( 0,06 90 120 ! 150 ггг а 30 160 175 ' !20 0,044 0,046 0,035 ! 42 ( 42 ~ 44 ) О,!!О) О,)ОО~ 0,100 град Орла НП 170 0,042 !40 0,060 град 40 и„„ !ОП гь К ил "и ж 0,12 ), 0,100 16 ! 15 45 ! 42 8 ) 7 3 ! 3 20 ) 20 1 ! 1 0,25 ! 0,25 14 15 ) 12 4О ~ 39 46 9 ' 10 11 мм град 20. Модуль зубчатой передачи гь гх 2!.

Число сателлитов а планетарном редуктор~ 22. Параметры исхотпогп коитера реечного чи стр) мента 3 20 1 0,25 3 20 1 0,25 3 20 ! 0,25 Наименование параметра Ведомын кривошип РВ 8. Коэффициент трения сколь. жения между материалом и желобом Наименование параметра ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ Числовые значения дая ва- риантов 500 5 0 ! 500 600 600 5 5 1000 ! 1100 ) 1260 )300 1400 0,07 ) 0,07 ) 0,1 0,1 0,1 0,45 ) 0,60 ) 0,70 ~ О,бо ( 0,50 ) 0,3 1 0,4 ! 0,35 . 0,4 ~ О,:5 Числовые значении для в, риаитов ЗАДАНИЕ № 7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ ШАГОВОГО ТРАНСПОРТЕРА АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ Краткое описание работы механизмов транспортера Шаговый транспортер предназначен для прерывистого перемещения деталей с одной позиции на другую при последовательной обработке деталей на нескольких станках, объединенных в автоматическую линию.

Детали в количестве г„ перемещаются одновременно в направлении технологической последовательности обработки по направляющим типа рольганга. Перемещение осуществляется с помощью штанги 5 и захватов б, выступающих над направляющими. Для возвратно-поступательного перемещения штанги используется шестизвенный кулисно-ползунный механизм, состоящий из кривошипа 1, ползуна 2, кулисы 3, камня 4 н штанги 5 (рнс. 7 — !). Расстояние между рабочими позициями станков кратно шагу О транспортера. На величину этого шага деталь перемещается за один оборот кривошипа. По окончании рабочего хо да детали закрепляются при помощи специальных зах по ается жимных устройств, команда па включение которых под с помощью конечного переключателя 7 н кулачкового механизма.

При холостом ходе штанги 5 захваты б наталкиваются на неподвижную деталь, поворачиваются относительно оси и проходят под деталью. С едняя скорость перемещения деталей о„,„обеспечивается при помощи привода, состоящего из электродвигателя, зубчатой передачи гь гь планетарного четырехрядного редуктора гз — гпь зубчатой передачи гп, гм и кулисного механизма. Число двойных ходов штанги в минуту п, определяют по заданной средней скорости перемещения штанги о5,„с учетом коэффициента изменения средней скорости Ко. чз х о Ю $ о. о о х о, $ х ох од о ю О»' х я Нх Ю х о.

Ю о хо о Ю и а о о х о 3 х о о х х о о г о х о » о х о о х х »' о 63 х н о' При проектировании кулачкового механизма необходимо обеспечить включение зажимных устройств прн повороте дискового кулачка, закрепленного на одном валу с криво- шипом, на угол„ равный гр„„, н нх своевременное выключение в конце обратного хода штанги в соответствии с циклограммой, приведенной на рис. 7 — 2. Рнс 7 2 Циклограмма работы механизмов шагового тра н- портера При проектировании н исследовании механизмов шагового транспортера считать известными параметры, приведенные в табл.

7 — 1. ста,.сас- 1'нс. 7 — 3. Закон изменения ускорении толкателя кулачково"о механизма конечного переключателя Объем и содержание курсового проекта Л ст 1. Проектирование кулисного механизма и определение Лнс закона его движения 1 Определение основных размеров механизма по задав»ши условиям (!7, Ке, ) ). Определение момента инерции маховых масс, обеспечивающих вращение кривошипа при установившемся режи„е работы с заданным коэффициентом неравномерности. Определение момента инерции дополнительной маховой массы (маховика), установленной на валу электродвигателя (рнс.

7 — 1). 3, Построение диаграммы изменения угловой скорости кривошипа за время одного цикла установившегося режима. Основные результаты расчета привести в таблице 1--1 б (Приложение 1). Примечание. 1 Длину штанги транспортера в зависимости от количества перемешаемых деталей рассчитывать по формуле 1м — — Н (2хл -1- 3). 2 Силы сопротивления движению транспортера определять с учетом трения между штангой и направляюшнми и между деталью и рольгапгом 3 Веса звеньев механизма и их моменты инерции даны ориентировочно.

Вес штанги транспортера подсчитывать с учетом ее длины в зависимости от количества перемешаемых деталей. 4 Весом звеньев 2 и 4 пренебречь. 5. Центры тяжести кулисы 3 и штанги 5 расположены соошег с" нпо посередине звеньев. Лист. 2. Силовой расчет кривошипно-кулисного механизма !. Определение углового ускорения звена приведения по уравнению движения в дифференциальной форме (на основании исследования, выполненного на листе 1 проекта) в положении механизма, соответствующем заданному углу ю, Определение линейных ускорений центров тяжести н угловых ускорений звеньев, 2. Построение картины силового нагружепия механизма. 3.

Определение сил в кннематическнх парах механизма 4. Оценка точности расчетов, выполненных на листах 1 и 2 проекта,'по уравнению моментов илн уравнению снл для ~едущего нлн ведомого звена механизма. Основные результаты расчета привести в табл. ! --2 (Приложение !).