Литье 2010 (Что-то вроде лекций или метод), страница 3

Рис.8 Измерение жидкотекучести НЕ НА МЕСТЕ.

Рис.9 Зависимость жидкотекучести от состава сплава.

Вязкость сплавов – свойство динамическое и поэтому проявляется, когда расплав находится в движении. Это сила, которая возникает от взаимного трения частиц расплава, движущихся внутри потока с неодинаковой скоростью. Называется она динамической вязкостью и измеряется в пуазах. Чем выше вязкость, тем меньше жидкотекучесть.

Поверхностное натяжение нельзя рассматривать только как свойства сплава без учета среды, с которой расплав соприкасается (атмосфера или форма). Это свойство проявляется лишь на поверхности контакта. Каждый атом на поверхности расплава с разной силой связан с соседним атомом среды. Таким образом, силы связи на поверхности сплава не уравновешены. Если силы связи атома на поверхности расплава с соседними атомами последнего преобладают над силами связи с соседними атомами среды, атом тем сильней будет удерживаться на поверхности расплава, чем больше равнодействующая этих сил, т.е. чем больше поверхностное натяжение расплава. При большом поверхностном натяжении расплав не смачивает поверхность соседней среды и не проникает в нее. Если же, наоборот, преобладают силы связи атомов, находящихся на поверхности расплава, с атомами соседней среды, атомы сплава будут проникать в соседнюю среду. В этом случае поверхностное натяжение обусловит смачиваемость среды расплавом. Смачиваемость формы проходит под действием капиллярных сил, которые как бы втягивают расплав между зернами песка на рабочей поверхности формы; в результате отливка получается с механическим пригаром. Смачиваемость и несмачиваемость имеют и положительные и отрицательные стороны. Для очень тонкостенных отливок желательно, чтобы расплав смачивал форму для лучшего заполнения формы. Толстостенным отливкам не угрожает недолив, но они могут получиться с пригаром, поэтому предпочтительна несмачиваемость формы.

4.Кристаллизация

Когда температура расплава снижается при данном давлении ниже температуры начала затвердевания, сплав изменяют агрегатное состояние. Такое изменение агрегатного состояния называют первичной кристаллизацией или затвердеванием. Хотя оба термина имеют довольно сходное содержание, они отражают различие в характере процесса: под первичной кристаллизацией понимается образование из расплава отдельных кристаллов и кристаллических зон в отливке, имеющих определенное строение, которое влияет на свойства литых изделий. Затвердевание же подразумевает увеличение количества твердой и уменьшение жидкой фазы в разных частях отливки независимо от характера образующихся первичных кристаллов. Первичная кристаллизация имеет для отливок гораздо большее значение, так как от нее зависит и вторичная, поэтому первичную кристаллизацию можно считать и решающим фактором, определяющим механические свойства отливок. Дефекты, возникающие при первичной кристаллизации, нельзя исправить термообработкой, и они проявляются в местных ухудшениях таких свойств отливки как: прочность, удлинение, сужение, ударная вязкость, изноустойчивость. В связи с этим возникает необходимость в управлении процессом первичной кристаллизации. Для этого надо уметь управлять строением отдельных кристаллов и кристаллических зон. Несмотря на многие попытки, эта проблема окончательно не решена. Ведь действительная прочность металлических материалов составляет только долю теоретической прочности, которая определяется межатомными силами. Такое различие вызывается субмикроспическими и иными дефектами как внутри кристаллов, так и на их границах. В лабораториях выращены бездефектные кристаллы железа с пределом прочности при растяжении более 1000 кгс/мм² (прочность углеродистой стали 40 кгс/мм²). Попытки повысить механические свойства путем создания отливки монокристалла не оправданы. Приходится идти обратным путем- так влиять на первичную кристаллизацию, чтобы получить множество мелких кристаллов, что также позволяет достигнуть высоких механических свойств. Чтобы иметь возможность влиять на процесс первичной кристаллизации, надо знать основные закономерности кристаллизации. На процесс кристаллизации оказывает влияние не только технолог–литейщик, но и в значительной мере конструктор, создающий деталь. Для образования кристалла из расплава требуется зародыш, или центр кристаллизации. Зародыши кристаллизации могут иметь различное происхождение. Одни зародыши образуются самопроизвольно в переохлажденном расплаве при быстром охлаждении, другие, несамопроизвольные зародыши, могут быть продуктами реакций металлургического процесса или попасть в расплав извне, например из футеровки (обкладки) плавильной плечи или ковша. Из зародыша кристаллизации при благоприятных условиях, а именно, если охлаждение, зародыша продолжается, может вырасти первичный кристалл определенных форм и размера. Форма и внутренне строение первичного кристалла зависят от того, с какой скоростью идет охлаждение, каково поверхностное натяжение на границе между твердой и жидкими фазами сплава, и наконец, от числа активных зародышей в единице объема расплава (чем их больше, тем мельче будут кристаллы, и наоборот). Внутренне строение и форма первичного кристалла обуславливается соотношением интенсивности теплового потока и величиной поверхностного натяжения между твердой и жидкими фазами. Если поверхностное натяжение велико, а тепловой поток слаб, образуются кристаллы с грубым внутренним строением (глобулиты) с незначительным разветвлением осей. Такие кристаллы растут одинаково быстро от граней, ребер и вершин зародыша (рис. 10). При меньшем поверхностном натяжении и увеличении теплового потока из зародыша получается древовидное образование, так называемый дендрит, на котором в дальнейшем затвердевает расплав. Пока отношение между поверхностным натяжением и скоростью охлаждения не достигнет нужного значения, дендрит растет приблизительно одинаково во всех направлениях. Образуется так называемый равноосный первичный дендрит или первичный кристалл. Его внутреннее строение мельче и сложней чем у глобулита (см. рис. 10). Чем более интенсивен тепловой поток (больше скорость охлаждения) при том же или меньшем поверхностном натяжении, тем мельче и сложнее поверхностное натяжение кристалла. В этом случае при значительном увеличении скорости охлаждения при направленности теплового потока уже будут получаться кристаллы не равноосные, а вытянутые в направлении наибольшего теплового потока. Такие кристаллы имеют вид столбиков, почему и называются столбчатыми. Их внутреннее дендритное строение еще мельче и сложней, чем у равноосных кристаллов (рис. 10). При дальнейшем увеличении скорости охлаждения получается структура, называемая литейной коркой состоящая из многочисленных мелких кристалликов с дисперсным внутренним строением. Химический состав корки в разных местах почти одинаков. Вследствие указанных обстоятельств литейная корка имеет превосходные механические и другие свойства. Идеалом было бы достигнуть по всему сечению отливки такой структуры, какую имеет литейная корка, т.е. состоящей из мелких кристаллов с весьма тонким внутренним строением. Чтобы получить кристаллики с тонким строением и при том мелкие, надо расплав наряду с быстрым охлаждением либо модифицировать (модифицирование введение в расплав веществ, обычно в малых количествах, которые способствуют кристаллизации структурных составляющих в измельченной форме), чтобы увеличить число зародышей, либо подвергнуть внешнему силовому воздействию в процессе кристаллизации, чтобы разрушить образовавшиеся кристаллические скелеты и получить мелкие обломки. Так как силовое воздействие на песчаную форму не возможно, то на расплав воздействуют в процессе заполнения формы, осуществляя залитие через вибрирующую воронку. При литье под давлением силовое воздействие на сплав оказывается непосредственно в форме. По окончании заливки расплав в форме становится относительно спокойным. Кристаллизация отливок происходит в разных условиях, зависящих от различных факторов. Рассмотрим некоторые из них.

Рис. 10 Схема образования структуры сплава.

Влияние формы. На рис. 11 сопоставлены отливки, полученные в песчаной (слева) и металлической (справа) формах 4 при прочих равных условиях. У отливки в песчаной форме тонкая литейная корка 1 и слабо развитая столбчатая зона 2, что обусловлено более слабым тепловым потоком. Столбчатые кристаллы имеют более крупное внутренне строение.

песчаная металлическая t’ _зал> t’’ _зал.

Влияние формы Влияние температуры заливки

Влияние сплава Влияние конфигурации отливки

Рис.11 Влияние различных факторов на образование кристаллической структуры: 1- корка, 2- столбчатая зона, 3- крупная структура 4- форма.

Влияние температуры заливки. При более низкой температуре заливки (рис. 11)справа столбчатая зона 2 оказывается менее выраженной, так как в этом случае равноосные кристаллы раньше прекращают рост, чем столбчатые, из-за относительно менее интенсивного теплового потока.

Влияние сплава. На рис. 11 сопоставляются сплав с большей склонностью к образованию зоны столбчатых кристаллов (слева) со сплавом с незначительной склонностью к образованию столбчатой зоны. Отливки из первого сплава имеют насквозь столбчатую зону 2. Большой склонностью к образованию столбчатой зоны отличаются сплавы, затвердевающие в узком интервале и обладающие низкой теплопроводностью.

Влияние конфигурации отливки. Конфигурация отливки также имеет определенное значение на кристаллизацию, потому что от нее зависит интенсивность теплового потока в разных частях отливки.

В равностепенной отливке столбчатые кристаллы образуются по схеме рис. 11 слева при равномерном тепловом потоке (показан стрелками). В отливке же с выступами тепловой поток неравномерен. На впадинах формы тепловой поток рассеивается и образуются «холодные» места формы. На выступах формы поток как бы фокусируется, образуя «горячие места формы (рис. 11, справа). В холодных местах образуются более крупные столбики с мелким внутренним строением, а в углублениях, где слабее тепловой поток, - меньшие столбики. Столбчатые кристаллы, как правило, образуются везде в направлении наибольшего теплового потока. Поэтому в острых наружных кромках и углах отливки, особенно в случае расплавов со склонностью к столбчатой кристаллизации, часто образуются непрочные соединения в местах встречи концов столбиков (рис. 11 , слева). Этот недостаток можно устранить путем соответствующего закругления кромок и углов (рис. 11, справа).

5.Явления, сопровождающие затвердевание отливки

Характер затвердевания отливок. По мере протекания процесса затвердевания увеличивается количество твердой и уменьшается количество жидкой фаз. Поверхность контакта твердой фазы с жидкой может быть ровной (рис.12,а). Это характерный признак последовательного, послойного или постепенного затвердевания. Плоскость контакта твердой и жидкой фаз называется плоскостью кристаллизации или плоскостью затвердевания. Если поверхность контакта расплава и твердой фазы имеет весьма сложную конфигурацию, обе фазы находятся в соприкосновении друг с другом определенной ширины (рис. 12, б). Этот интервал называется двухфазной зоной. Если ширина двухфазной зоны так велика, что она существует определенное время по всей ширине отливки, пока начнется затвердевание от поверхности, то это явление называют объемным затвердеванием (рис. 12, в). В затвердевающей отливке различают, таким образом, три фазы: 1) затвердевший сплав; 2) затвердевающий сплав; 3) жидкий расплав. Во время затвердевания внутри отливки происходит ряд нежелательных процессов, которые могут вызвать: 1) образование усадочных полостей, так называемых усадочных раковин (этот процесс называют усадкой); 2) выделение газов из затвердевающей отливки, обуславливающее возникновение газовых раковин; 3) образование ликватов в двухфазной зоне.

Рис.12 Характер затвердевания сплава: а) последовательное, б)-двухфазное, в)- объемное.

Усадка является важнейшим литейным свойством металлов. Как известно, при нагревании тела расширяются, а при охлаждении сжимаются, дают усадку. При охлаждении отливки начального объема V₀ или начальной длины l₀ с температуры t₀ до t изменение объема и длины тела определяется по формулам: