101783 (Предмет и объект производственного менеджмента), страница 9

В зависимости от характера движения конвейеры бывают двух типов: непрерывно движущиеся и пульсирующие. Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры поточных линий являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортных конвейеров, но и представляют собой систему рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам.

Линии с транспортными средствами прерывного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов. К транспортным средствам прерывного действия относятся: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты, спуски и др.); подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.).

Линии без наличия транспортных средств - это линии с неподвижным предметом труда (как правило, при сборке крупных объектов).

(5) По характеру движения конвейера.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают двух типов:

Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию. Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется.

(6) По уровню механизации процессов различают:

Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием - производственным процессом).

Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

(7) По степени охвата производства.

Все поточные линии подразделяются на участковые, цеховые и заводские, сквозные.

1. Автоматизация производственного производства

Современное производственное предприятие является сложным механизмом, где достижение конечной цели зависит от множества факторов. Функционирование данного механизма подчиняется своим законам, но его успешность во многом зависит от возможности детального планирования и мгновенного реагирования на изменение ситуации в любом из процессов, проходящих на предприятии.

Успех производственной компании зависит не только от качества выпускаемой продукции и ее востребованности на рынке, но и от эффективности управления компанией, лояльности клиентов и слаженной работы всех сотрудников компании. Потеря клиентов, их неудовлетворенность качеством обслуживания ведет к снижению объемов продаж и неблагоприятно сказывается на репутации компании. Не согласованность различных служб компании приводит к неэффективности производственного процесса.

Несколько типовых проблем:

* Отсутствие единой системы документооборота;

* Отсутствие возможности оперативно получать информацию о текущем состоянии производственных процессов;

* Отсутствие возможности планирования производства и оперативной коррекции производственных планов;

* Отсутствие оперативной информации о состоянии склада и потребностей в компонентах для производства;

* Отсутствие достоверной информации о себестоимости продукции.

Добиться максимальных результатов и повысить эффективность деятельности предприятия позволяет автоматизация производства.

Автоматизация производства - механизация производства с полным или частичным устранением физического труда рабочих. В процессе автоматизации труд людей замещается работой оборудования, действующего по принципу саморегуляции.

Комплексная автоматизация производства - методология автоматизации производственных процессов с помощью компьютеров. Комплексная автоматизация объединяет проектные работы, технологические средства, системы планирования, контроля, управления и учета.

Пожалуй, на сегодняшний день автоматизация производства является наиболее эффективным инструментом для повышения конкурентоспособности компании. Применение системы автоматизации производства дает возможность синхронизации работы сборочных линий, заготовительного производства и складов.

Автоматизация управления производством визуализирует весь цикл производства, систематизирует ключевые процессы, происходящие на данный момент в различных подразделениях предприятия.

Программа автоматизации производства позволяет существенно повысить оперативность принятия решений и передачи новых данных в цеха и подразделения. Программа автоматизации производства дает возможность создать информационные системы, образующие единый комплекс, соответствующий не только международным стандартам, но и учитывающий индивидуальные особенности и потребности предприятия. Таким образом, автоматизация производства существенно сокращает производственный цикл, повышает эффективность управления производством, что приводит, в конечном итоге, к снижению производственных затрат и повышению рентабельности предприятия. Необходимость внедрения системы автоматизации производства вызвана и возрастающей потребностью предприятий в экономии трудовых, материальных и сырьевых ресурсов.

Основными целями автоматизации технологического процесса являются:

* Повышение эффективности производственного процесса.

* Повышение безопасности производственного процесса.

Цели достигаются посредством решения следующих задач автоматизации технологического процесса:

* Улучшение качества регулирования

* Повышение коэффициента готовности оборудования

* Улучшение эргономики труда операторов процесса

Решение задач автоматизации технологического процесса осуществляется при помощи:

* внедрения современных методов автоматизации;

* внедрения современных средств автоматизации.

В связи с различностью подходов различают автоматизацию следующих технологических процессов:

* Автоматизация непрерывных технологических процессов (Process Automation)

* Автоматизация дискретных технологических процессов (Factory Automation)

* Автоматизация гибридных технологических процессов (Hybrid Automation)

1. Структура и определение технологической операции

Производственный процесс (ПП) – период времени, необходимый для изготовления изделий с учетом особенностей технологии, организации производства и времени, необходимого для естественного процесса и времени транспортировки.

Длительность ПП – суммарное время технологического процесса + длительность естественного процесса + длительность транспортировки;

Технологический процесс – это время, необходимое для выполнения операции или операций с учетом сложности и особенности изделия и обрабатываемого материала.

Технологическая операция – время, необходимое для выполнения работы или части работы в оговоренные сроки специальным способом и на конкретном рабочем месте.

Так же технологическая операция – это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, под одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими. Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия.

Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий, и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.

В каждой технологической операции описываются ресурсы, необходимые для ее выполнения, а так же приводится описание и, при необходимости, графическое изображение технологической операции.

В качестве параметров технологической операции выступают:

Используемые профессии (штатные единицы)

Производственное оборудование

Описание и технологические переходы операции

Изображение тех. операции

Дополнительные файлы

Кроме того, для каждой технологической операции может быть задана длительность ее выполнения в минутах (используется в расчетах времени производства изделия), ссылка на инструкцию по охране труда и основное подразделение, где выполняется эта тех. операция.

Структура Технологической Операции

Технологическая операция состоит из:

1. оперативное время – это время непосредственное переработки материалов;

2. подготовительно-заключительное время – это время, необходимое для подготовки к работе, оборудование (рабочие места), которое включ. непосредственное включение самого оборудования; время для оснащения оборудованием и подачу материалов; и время, которое необходимо для приведения рабочего места в приличный вид.

Рабочее место – специально отведенное и оборудованное пространство, где работник выполняет свои профессиональные обязанности.

1. Параметры поточной линии

Для правильной организации поточных линий и рационального планирования их работы необходимы обоснованные расчеты основных параметров, характеризующих поточные линии.

Расчет такта потока

Мерой ритмичности и непрерывности потока является такт – среднее время, необходимое для изготовления детали или изделия, т.е. это промежуток времени между выпуском двух следующих одно за другим готовых изделий с поточной линии. Средний такт линии (в час, мин) должен быть строго согласован с производственной программой линии и рассчитывается по формуле:

ТАКТ = (общее время поточной линии)/(объем производства в данный период в час./мин.) T=Fп.л/Q

Если операция выполняется на одном рабочем месте, то рабочий такт равен норме времени на выполнение этой операции с учетом перевыполнения норм. При условии синхронизации всех операций такт всей поточной линии будет совпадать с тактом каждого рабочего места.

*Технологические операции должны быть кратны такту.

Расчет ритма потока

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями (для небольших деталей, при малой величиной такта, измеряемой секундами), рассчитывается ритм поточной линии.

Ритм поточной линии (r_p) - время, необходимое на выпуск партии изделия. Определяется как тактическое кол-во изделий в партии (объем партии). Ритм характеризуется количеством изделий в натуральном выражении, ритмично выпускаемых на поточной линии в единицу времени (ч, мин, сек).

r_p=rn_тр,

где п_тр - величина транспортной (передаточной) партии, r – такт;

Количество рабочих мест на операции.

На непрерывно-поточных линиях после проведения синхронизации (выравнивания) операций необходимо определить на тех из них, длительность которых кратна среднему такту потока, соответствующее количество рабочих мест по формуле:

Т.е. Кр = (время технологической операции)/(продолжительность такта)

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. Если получаем дробно число – то округляем в большую сторону (н-р, расчетное число рабочих мест – 3,3…тогда принятое число рабочих мест – 4).

Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

Суммарное количество рабочих мест

Суммарное кол-во раб. мест определяется суммой рабочих мест по каждой операции. Здесь также рассчитывается расчетное и принятое число работников.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции в процентах равен:

к_з.оi = 100(w_{i рас} /w_{i фак}),

где w_{i рас} - расчетное число рабочих мест на i-и операции; w_{i фак} - фактическое число рабочих мест на i-и операции;

Загрузка рабочих мест = (Расчетное число рабочих мест) / (принятое число рабочих мест)

Желательно иметь в массово-поточном производстве нижний предел загрузки рабочих мест 80 - 85 %, а в серийно-поточном - 70 - 75 %.