СП 53-101-98 (СП 53-101-98), страница 3
Описание файла
Документ из архива "СП 53-101-98", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "другие" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "другие" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "СП 53-101-98"
Текст 3 страницы из документа "СП 53-101-98"
6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.
6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены.
Кондукторы должны быть изготовлены с точностью, приведенной в таблице 3.
Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).
6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4.
6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).
7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ
7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.
7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.
7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.
7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:
- из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;
- толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;
- толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа.
7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:
- конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;
- фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81 *.
7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.
7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.
7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.
7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.
7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.
7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.
7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:
- шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;
- допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.
Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.
7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.
7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.
7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.
7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.
7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.
7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.
7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87.
Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.
8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.
8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.
8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.
8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.
8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:
- для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7 t /db, где t £ 20 мм;
- для болтов классов прочности 10.9 и выше — не более 0,5 t /db, где t £ 12 мм.
8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /db.
8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.
8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.
8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.
8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.
8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.
Таблица 5
В миллиметрах
| Способ образования отверстия | Диаметр отверстия | Предельное отклонение диаметра |
| Продавливание | До 15 | +0,6 |
| Св. 15 до 23 | +0,9 | |
| Св. 23 | +1,2 | |
| Сверление | До 27 | +0,6 |
| Св. 27 | +0,9 |
8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.
8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.
Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:
- в пределах группы — ±1,5 мм,
- между группами (при расстоянии между группами L)
до 6 м — ±3 мм,
свыше 6 м— ±0,0005L.
Расстояния осей отверстий от края деталей:
- влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм,
- не влияющие на собираемость — ±2 мм.
9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ
9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:
- гибка листового и профильного проката по радиусу;
- гибка листового проката «в угол»;
- сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.
9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6.
9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный 
, где sн — нормативный предел текучести стали, МПа.
9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза.
9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:
- зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;
- смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.
9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки.
9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.
При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:
- стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900—1000 °С;
- стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С;
- при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С.
9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.
9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.
При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.
При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.
