pb_03-384-00 (ПБ 03-384-00), страница 8

2. При измерении смещения B кромок листов толщиной S и S1 в стыковых соединениях следует учитывать, что:

B1 <= 0,5(S1 - S) + B; B2 <= 0,5(S1 - S) - B,

где B1 и B2 - расстояния между кромками листов.

Для внутренних уплотнительных поверхностей фланцев, патрубков штуцеров толщина наплавленного слоя должна соответствовать толщине, указанной в п. 3.6.1.

3.10.13. У сосудов, изготовленных из коррозионностойких сталей, снятие усилия сварных швов, соприкасающихся при эксплуатации со средой, допускается при наличии указаний об этом в проекте и рабочей документации.

3.10.14. Сварные соединения перлитных сталей со сталями аустенитного класса могут быть предусмотрены в проекте с соблюдением следующих условий:

толщина материала в местах сварки соединения не должна превышать 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм для марганцево - кремнистых сталей (марок 16ГС, 17ГС, 09Г2С и др.);

среда не должна вызывать коррозионное растрескивание.

3.10.15. Технология сварки, качество и контроль сварных соединений из разнородных сталей должны соответствовать требованиям РТМ 26-298 и РТМ 26-378.

3.10.16. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с чертежами и нормативной документацией. Приварка (удаление) элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

Приварка (удаление) временных креплений после сварки основного изделия должна производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

3.11. Требования к качеству сварных соединений

3.11.1. Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже норм, указанных в табл. 16.

Таблица 16

МИНИМАЛЬНЫЕ НОРМЫ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СВАРНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ

┌────────────┬──────────┬──────────┬───────────┬─────────┬───────┐

│Механические│Для │Для низко-│Для хромис-│Для │Для │

│ свойства │углеродис-│легирован-│тых, хромо-│аустенит-│аусте- │

│ │тых сталей│ных мар- │молибдено- │но - фер-│нитных │

│ │ │ганцовис- │вых и хро- │ритных │сталей │

│ │ │тых и мар-│мованадиево│сталей │ │

│ │ │ганцево - │- вольфра- │ │ │

│ │ │кремнистых│мовых │ │ │

│ │ │сталей │сталей │ │ │

├────────────┼──────────┼──────────┼───────────┼─────────┼───────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

├────────────┼──────────┴──────────┴───────────┴─────────┴───────┤

│Временное │Не ниже нижнего значения временного сопротивления │

│сопротивле- │разрыву основного металла по стандарту или │

│ние разрыву │техническим условиям для данной марки стали │

│при темпера-│ │

│туре +20 │ │

│град. C │ │

├────────────┼──────────┬──────────┬───────────┬─────────┬───────┤

│Минимальное │ │ │ │ │ │

│значение │ │ │ │ │ │

│ударной │ │ │ │ │ │

│вязкости, │ │ │ │ │ │

│Дж/кв. см │ │ │ │ │ │

│(кгс x м / │ │ │ │ │ │

│кв. см): │ │ │ │ │ │

│а) при тем- │ │ │ │ │ │

│пературе +20│ │ │ │ │ │

│град. C │ │ │ │ │ │

│на образцах │ │ │ │ │ │

│KCU │ 50 (5,0)│ 50 (5,0) │ 50 (5,0) │ 40 (4,0)│ - │

│на образцах │ │ │ │ │ │

│KCV │ 35 (3,5)│ 35 (3,5) │ 35 (3,5) │ 30 (3,0)│ - │

│б) при тем- │ │ │ │ │ │

│пературе │ │ │ │ │ │

│ниже -20 │ │ │ │ │ │

│град. C │ │ │ │ │ │

│на образцах │ │ │ │ │ │

│KCU │ 30 (3,0)│ 30 (3,0) │ 30 (3,0) │ 30 (3,0)│ - │

│на образцах │ │ │ │ │ │

│KCV │ 20 (2,0)│ 20 (2,0) │ 20 (2,0) │ 20 (2,0)│ - │

├────────────┼──────────┼──────────┼───────────┼─────────┼───────┤

│Минимальное │ │ │ │ │ │

│значение │ │ │ │ │ │

│угла изгиба,│ │ │ │ │ │

│град.: │ │ │ │ │ │

│при толщине │ │ │ │ │ │

│не более │ │ │ │ │ │

│20 мм │ 100 │ 80 │ 50 │ 80 │ 100 │

│при толщине │ │ │ │ │ │

│более 20 мм │ 100 │ 60 │ 40 │ 60 │ 100 │

├────────────┼──────────┼──────────┼───────────┼─────────┼───────┤

│Твердость │ │ │ │ │ │

│металла │ │ │ │ │ │

│шва сварных │ │ │ │ │ │

│соединений, │ │ │ │ │ │

│НВ, не более│ - │ - │ 240 │ 220 │ 200 │

├────────────┼──────────┴──────────┴───────────┴─────────┴───────┤

│Просвет │Не ниже норм, установленных нормативно - │

│между │технической документацией на трубы │

│сжимаемыми │ │

│поверхнос- │ │

│тями при │ │

│сплющивании │ │

│стыковых │ │

│соединений │ │

│труб │ │

└────────────┴───────────────────────────────────────────────────┘

Примечания. 1. Твердость металла шва в коррозионностойком слое сварных соединений сосудов из двухслойных сталей не должна превышать HB 220.

2. Показатели механических свойств сварных соединений по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяются как среднеарифметическое от результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем на 7% и угла изгиба более чем на 10% ниже норм, указанных в табл. 16. При испытании на ударный изгиб результат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение ниже норм, указанных в табл. 16.

Допускается на одном образце при температурах -40 град. C и ниже получение значения ударной вязкости не менее 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).

3. Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа "лист + поковка", "лист + литье", "поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат" должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалу с более низкими показателями механических свойств.

Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации.

Для сварных соединений типа "лист + поковка", "лист + литье", "поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат" значение угла изгиба должно быть не менее:

70 град. - для углеродистых сталей и сталей аустенитного класса;

50 град. - для низколегированных марганцовистых и марганцево - кремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитно - ферритного класса;

30 град. - для низколегированных и среднелегированных (хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного класса.

4. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 HB при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18%. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ. Твердость переходного слоя в сварных соединениях двухслойных сталей должна быть не более 220 HB при измерении на контрольных образцах.

3.11.2. Коррозионная стойкость сварных соединений должна соответствовать требованиям проекта или технических условий на сосуд (сборочную единицу, детали).

3.11.3. В сварочных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

трещины всех видов и направлений;

свищи и пористость наружной поверхности шва;

подрезы;

наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры;

смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;

поры, выходящие за пределы норм, установленных табл. 17;

чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

Таблица 17

НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ ПОР,

ВЫЯВЛЯЕМЫХ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ КОНТРОЛЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Номинальная толщина наиболее тонкой детали, мм	Допустимый максимальный размер дефекта, мм	Допустимое число дефектов на любые 100 мм шва
От 2 до 3 вкл.	0,5	3
Св. 3 до 4 вкл.	0,6	4
Св. 4 до 5 вкл.	0,7	4
Св. 5 до 6 вкл.	0,8	4
Св. 6 до 8 вкл.	1,0	5
Св. 8 до 10 вкл.	1,2	5
Св. 10 до 15 вкл.	1,5	5
Св. 15 до 20 вкл.	2,0	6
Св. 20 до 40 вкл.	2,5	7
Св. 40	2,5	8

Допускаются местные подрезы в сосудах 3, 4, 5а и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 град. C. При этом их глубина не должна превышать 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм, а протяженность - 10% длины шва.

Допускаются в сварных соединениях из сталей и сплавов марок 03Х21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ, 06Х28МДТ отдельные микронадрывы протяженностью не более 2 мм по согласованию со специализированной организацией.

3.11.4. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;

свищи;

смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;

усиление t переходного шва (рис. 17) в сварных соединениях двухслойных сталей выше линии раздела слоев на величину более 0,3S (S - толщина плакирующего слоя, S1 - толщина листа);

поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ 23055 в соответствии с табл. 18, или выявленные ультразвуковым методом по ОСТ 26-2044.

Таблица 18

КЛАССЫ ДЕФЕКТНОСТИ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Вид сварного соединения	Группы сосудов
	1, 2, 3	4	5а	5б
	классы дефектности по ГОСТ 23055
Стыковые	3	4	5	6
Угловые, тавровые	4	5	5	6
Нахлесточные	5	6	6	7

Примечание. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек независимо от толщины свариваемых элементов допускается производить по нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5, класса 7 вместо класса 6. Оценку единичных пор и включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается производить по классу 5.

Допускается местный внутренний непровар, расположенный в области смыкания корневых швов, глубиной не более 10% толщины стенки корпуса, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 5% длины шва:

в двухсторонних угловых и тавровых сварных соединениях с полным проплавлением патрубков внутренним диаметром не более 250 мм;

в сварных швах сосудов 2, 3, 4, 5а и 5б групп, предназначенных для работы в средах, не вызывающих водородную и сероводородную коррозию.

Допускается непровар в корне шва глубиной (высотой) не более 10% номинальной толщины свариваемых элементов, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 20% длины шва:

в кольцевых стыковых сварных соединениях, доступных для сварки только с одной стороны и выполненных без подкладного кольца, сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 град. C, а также в змеевиках;

в угловых сварных соединениях сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 град. C.

3.12. Термическая обработка

3.12.1. Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и низколегированных сталей (за исключением сталей, перечисленных в п. 3.12.3), изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термической обработке, если:

а) толщина стенки цилиндрического или конического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и марганцево - кремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2 и др.);

б) номинальная толщина стенки S цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле:

S = 0,009(D + 1200),

где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм.

Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;

в) сосуды (сборочные единицы, детали) предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий аммиак, аммиачная вода, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина, азотной кислоты и др.) и об этом есть указание в проекте;

г) днища сосудов и их элементов, независимо от толщины изготовленные холодной штамповкой или холодным фланжированием;

д) необходимость термической обработки оговаривается в контракте.

Примечание. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями подпунктов "а", "б" допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные нормативно - технической документацией, согласованной с Госгортехнадзором России (например, метод пластического деформирования).

3.12.2. Сварные соединения из углеродистых, низколегированных марганцовистых, марганцево - кремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску, за исключением случаев, оговоренных в примечании к обязательному Приложению 16.

При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для работы при температуре не ниже -40 град. C, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700 град. C.

3.12.3. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15X5, Х8, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М, подвергнутые сварке, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

3.12.4. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 град. C в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте. Режим термической обработки должен быть согласован со специализированной организацией.

3.12.5. Необходимость и вид термической обработки сосудов (сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали должны определяться в соответствии с требованиями п. 3.12.1 ("а", "б", "г", "д"), 3.12.2, 3.12.3.

При определении толщины свариваемого элемента принимается вся толщина двухслойной стали.

При наличии в проекте требования на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионностойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

3.12.6. Днища и детали из углеродистых и низколегированных марганцево - кремнистых сталей, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 град. C, а также днища и детали из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. C, термической обработке не подвергаются, если к указанным материалам не предъявлены другие требования в обязательном Приложении 2.

Днища и другие штампуемые (вальцуемые) вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от -41 до -70 град. C, должны подвергаться термической обработке - нормализации или закалке и высокому отпуску.

Днища и другие элементы из низколегированных сталей марок 12ХМ и 12МХ, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 800 град. C, допускается подвергать только отпуску (без нормализации).

Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах или технических условиях, а при наличии требования в проекте и стойкость против межкристаллитной коррозии.

Примечания. 1. Возможность совмещения нормализации с нагревом под горячую штамповку днищ из сталей, работающих при температуре от -41 до -70 град. C, определяется в каждом конкретном случае по согласованию со специализированной организацией.

2. Допускается не подвергать термической обработке горячештампованные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

3.12.7. Днища и другие элементы, выполненные из коррозионностойких сталей аустенитного класса методом холодной штамповки или холодным фланжированием, должны подвергаться термической обработке (аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В остальных случаях термообработку допускается не проводить, если относительное удлинение при растяжении в исходном состоянии металла не менее 30%, при степени деформации в холодном состоянии не более 15%.

3.12.8. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

3.12.9. Приварка внутренних и наружных устройств к сосудам, подвергаемым термической обработке, должна проводиться до термической обработки сосуда.

Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к термообработанным в соответствии с требованиями п. 3.12.1 ("а", "б") сосудам при условии, что величина катета сварного шва не более 8 мм.

Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии - изготовителе, без последующей термической обработки монтажных сварных швов.

3.12.10. Допускается местная термическая обработка сварных соединений сосудов, при проведении которой должны обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла.

Ширина зоны нагрева определяется по РТМ 26-44.

3.12.11. Объемная термическая обработка производится в печах или путем нагрева сосуда (сборочной единицы, детали) вводом во внутреннюю полость среды (теплоносителя).

При этом должны быть проведены мероприятия, предохраняющие сосуд (сборочную единицу, деталь) от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственного веса.

3.12.12. Свойства металла обечаек, днищ, патрубков, решеток после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил.

Контроль механических свойств основного металла можно не проводить в том случае, если температура отпуска металла не превышает:

650 град. C - для сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;

710 град. C - для сталей марок 12ХМ, 12МХ.

Если элементы сосудов из углеродистых и низколегированных сталей подвергаются нормализации или нормализации и последующему отпуску, или закалке и последующему отпуску, то проводится только испытание на ударный изгиб при рабочей температуре сосуда ниже 0 град. C.

4. Правила приемки

4.1. Сосуды (сборочные единицы, детали), материалы и комплектующие изделия должны быть приняты отделом технического контроля предприятия - изготовителя и проверены на соответствие требованиям настоящих Правил, технических условий.

4.2. Каждое изделие (сосуд) на предприятии - изготовителе должно подвергаться приемо - сдаточному испытанию, которое включает проверку:

габаритных и присоединительных размеров;

прочности и герметичности;

качества сварных швов;

качества поверхности;

качества покрытия;

комплектности изделия (сосуда);

комплектности сопроводительной документации;

маркировки;

консервации;

упаковки.

4.3. Испытания сосудов должны проводиться на испытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт.

Испытания сосудов должны проводиться обученным и аттестованным персоналом по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками (технологическим процессом) на испытания.

5. Методы контроля

5.1. Общие требования

5.1.1. Геометрические размеры и форма поверхностей должны измеряться с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

5.1.2. Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, должен проводиться путем визуального осмотра.

5.1.3. Обязательная проверка наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) должна осуществляться визуальным осмотром.

5.1.4. Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерением;

б) механическими испытаниями;

в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

г) металлографическими исследованиями;

д) стилоскопированием;

е) ультразвуковой дефектоскопией;

ж) радиографией;

з) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;

и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) по требованию проекта.

5.1.5. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, должен проводиться после термической обработки.

Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево - кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.

5.1.6. Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящих Правил и технических условий.

5.1.7. Предприятие - изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должен провести контрольную сборку.

Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие - изготовитель гарантирует собираемость сосуда.

5.1.8. В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:

состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;

качество подготовки кромок и сборки под сварку;

соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.

5.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов

5.2.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.

5.2.2. Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления наружных дефектов, не допустимых в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

5.3. Механические испытания

5.3.1. Механическим испытаниям должны подвергаться стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в табл. 19.

Таблица 19

КОЛИЧЕСТВО ОБРАЗЦОВ ИЗ КАЖДОГО КОНТРОЛЬНОГО

СТЫКОВОГО СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Вид испытаний	Группы сосудов	Количество образцов	Примечание
1	2	3	4
Растяжение при +20 град. C	1 - 5	Два образца типа XII, XIII, XIV или XV по ГОСТ 6996	Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испыта- нием на растяжение целых стыков со снятым усилием
Изгиб при +20 град. C	1 - 5	Два образца типа XXVII, XXVIII по ГОСТ 6996	Испытание сварных образцов труб с внут- ренним диаметром до 100 мм и толщиной стенки до 12 мм может быть заменено испы- танием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типа XXIX, XXX)
Ударная вязкость на образцах KCU (при толщине металла 12 мм и более) при +20 град. C	1 - 5 из ста- лей, склонных к термическо- му воздей- ствию (12МХ, 12ХМ, 15Х5М, 10Х2М1А-А и др.) 1 - 3 при давлении более 5 МПа (50 кгс / кв. см) 1 - 2 при температуре выше 450 град. C	Три образца типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва	Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электро- шлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте
Ударная вязкость на образцах KCU (при толщине металла 12 мм и более) при рабочей температу- ре ниже -20 град. C, равной минималь- ной отри- цательной рабочей температу- ре сосуда	1 - 3, 5 при рабочей температуре ниже -20 град. C	Три образца типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва	Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб около- шовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошла- ковой сваркой без по- следующей нормализации, а также при наличии требований в техничес- ких условиях или проекте
Измерение твердости металла шва при темпе- ратуре +2 град. C	1 - 4 в соответствии с требованием п. 5.3.2	ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661, ГОСТ 6996	-

Примечания. 1. За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.

2. Допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5б группы, если предприятие - изготовитель гарантирует качество сварных швов.

3. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже -20 град. C, следует проводить при комнатной температуре.

4. Допускается при испытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до 50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996, диаметр оправки - две толщины образца.

Допускается проводить испытание на изгиб образцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.

5. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует проводить на образцах, изготовленных по рис. 18.

6. Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб из сварного соединения толщиной 50 мм и более должны проводиться согласно требованиям РД 26-11-08.

7. Допускается не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно - ферритного класса, выполненные сварочными материалами, указанными в обязательных Приложениях 13, 15, 16, 17.

8. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса не проводится.

9. В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево - кремнистых сталей согласно требованиям примечания 26 Приложения 2, примечания 11 Приложения 4 испытание на ударный изгиб сварных соединений из этих сталей производится при минимальной температуре, указанной для стенки в таблицах Приложений 2 и 4.

5.3.2. Измерению твердости должны подвергаться металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионностойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость должна проверяться не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по РД 26-11-08.

5.3.3. Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали).

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

5.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

5.4.1. Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии должно проводиться для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно - ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей по требованию технических условий или проекта.

Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте.

5.4.2. Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать ГОСТ 6032.

5.4.3. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить по ГОСТ 6032 или соответствующей нормативно - технической документации. Метод испытания должен быть указан в проекте.

Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии.

5.4.4. При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

5.5. Металлографические исследования

5.5.1. Металлографическим исследованиям должны подвергаться стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:

1, 2, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/кв. см) или при температуре ниже -40 град. C;

1-й, 2-й групп, работающих при температуре выше 450 град. C;

из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей.

Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже -40 град. C, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

5.5.2. Металлографические макро- и микроисследования должны проводиться в соответствии с РД 24.200.04 на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

5.5.3. Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям п. п. 3.11.3 и 3.11.4.

5.5.4. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены радиографическим или ультразвуковым контролем согласно п. 5.10.13, все производственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме 100% другим, более опытным и квалифицированным, дефектоскопистом. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля этим дефектоскопистом сварные швы считаются годными.

5.5.5. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

5.6. Стилоскопирование сварных соединений

5.6.1. Стилоскопирование сварных швов должно проводиться для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящих Правил.

При стилоскопировании следует руководствоваться Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.

5.6.2. Стилоскопированию должны подвергаться сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15Х5, 08Х13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х16Н15М3Т, 08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионностойкой наплавки в объеме не менее указанного в табл. 20.

Таблица 20

ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ

Группы сосудов	Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионностойкой наплавки от общего количества, %
1, 2	100
3, 4	50
5	25

5.6.3. В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена.

5.6.4. Должны контролироваться:

каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;

места исправления каждого сварного шва;

наплавка не менее чем в одной точке.

5.6.5. Контроль стилоскопированием допускается не производить:

при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);

из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).

5.6.6. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля должен проводиться спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными.

5.6.7. При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3, 4 и 5а и 5б групп стилоскопирование металла шва должно быть произведено на всех сварных соединениях, выполненных данным механизированным способом сварки.

5.6.8. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.

5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

5.7.1. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений должны применяться проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический и ультразвуковой.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044.

Радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-03.

5.7.2. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) должен выбираться исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).

Метод контроля качества стыковых и угловых сварных соединений должен определяться согласно ОСТ 26-2079.

5.7.3. Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее указанного в табл. 21;

б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;

в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);

г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в объеме 100%;

д) сварные стыковые соединения "поковка + лист", "лист + литье", "поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат", доступные для этого контроля, в объеме 100%;

е) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;

ж) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на

___

которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной \/ DS

(D - внутренний диаметр корпуса, S - толщина стенки корпуса в

месте расположения отверстия).

Таблица 21

ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ РАДИОГРАФИЧЕСКИМ ИЛИ УЛЬТРАЗВУКОВЫМ

МЕТОДОМ

Группы сосудов	Длина контролируемых сварных соединений от общей длины, %
1, 2	100
3	50
4, 5а	25
5б	10

--------------------------------

Требование относится к каждому сварному соединению.

Примечания. 1. Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжений сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением не более 0,03 МПа (0,3 кгс/кв. см) или без давления (под налив), радиографическим или ультразвуковым методом допускается не проводить по усмотрению предприятия - изготовителя, если нет других указаний в проекте.

2. Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом должен проводиться при наличии указания в проекте.

5.7.4. Места контроля сварных соединений сосудов 3, 4, 5а и 5б групп радиографическим или ультразвуковым методом должны указываться в технической документации на сосуд.

5.7.5. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

5.7.6. При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3, 4, 5а и 5б групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения.

Примечание. Определение понятия однотипных сварных соединений дано в Приложении 19.

5.7.7. При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться по РД 26-11-01 в объеме 100%.

5.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия

5.8.1. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке.

Примечание. Марки сталей, склонных к образованию горячих и холодных трещин при сварке, определяются по РД 26-11-01.

5.8.2. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ОСТ 26-01-84, ОСТ 26-5.

5.8.3. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями РД 26-11-01 или технической документации на сосуд (сборочную единицу).

5.9. Определение содержания альфа-фазы

5.9.1. Содержание альфа-фазы в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).

5.9.2. Предельное допустимое содержание альфа-фазы для сосудов, работающих при температурах более 350 град. C, должно соответствовать требованиям ОСТ 26-3, а для других сосудов - указаниям проекта.

5.9.3. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, должно проводиться объемным магнитным методом согласно ГОСТ 9466. Содержание феррита определяется ферритометром, удовлетворяющим требованиям ГОСТ 26364.

Допускается определять количество феррита альфа-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5% - металлографическим методом.

5.10. Контрольные сварные соединения

5.10.1. Для механических и коррозионных испытаний, а также металлографических исследований должна производиться вырезка образцов из контрольных сварных соединений.

Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то по согласованию со специализированной организацией разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

5.10.2. Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и выполняться одновременно с контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.

Примечание. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.

5.10.3. При автоматической, полуавтоматической или электрошлаковой сварке сосудов (сборочных единиц, деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковых присадочных материалов и режима термообработки.

5.10.4. Контрольные сварные соединения для проверки продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следует изготавливать таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва.

После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, за исключением отмывания.

5.10.5. При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнить отдельное контрольное сварное соединение.

5.10.6. Если многопроходной шов выполняется несколькими сварщиками, то на данный шов должно свариваться одно контрольное сварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнить отдельное контрольное сварное соединение.

5.10.7. При изготовлении однотипных сосудов допускается на каждый вид сварки выполнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда, радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%. В одну партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочные единицы, детали) одного вида, из листового материала одного класса сталей, имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно - сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.

Примечание. Подразделение сталей на классы приведено в Приложении 20.

5.10.8. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнить контрольные сварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам, пространственному положению сварки и технологическому процессу.

Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять 1% общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного сварного соединения.

5.10.9. При невозможности изготовить плоские образцы из сварного стыка трубчатого элемента допускается производить испытание образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболее трудном для сварки положении.

5.10.10. Термообработка контрольных сварных соединений должна выполняться одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений производить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.

5.10.11. Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны так, чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, для всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, включая повторные.

5.10.12. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен по согласованию с Госгортехнадзором России в случае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 12 месяцев.

5.10.13. Контрольные сварные соединения должны подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.

5.10.14. Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной документации предприятия - изготовителя, в которой должны отражаться необходимые сведения по изготавливаемому производственному сварному соединению.

5.11. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность

5.11.1. Гидравлическому испытанию подлежат сосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание должно производиться на предприятии - изготовителе.

Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки.

5.11.2. Гидравлическое испытание сосудов должно проводиться с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.

5.11.3. Пробное давление Pпр при гидравлическом испытании сосудов определяется по формуле:

[сигма]20

Pпр = 1,25P ---------,

[сигма]t

где:

P - расчетное давление, МПа (кгс/кв. см);

[сигма]20, [сигма]t - допускаемые напряжения для материала соответственно при +20 град. C и расчетной температуре t, МПа (кгс/кв. см).

Примечания. 1. Пробное давление гидравлического испытания сосуда должно определяться с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).

2. Пробное давление при гидравлическом испытании сосуда, рассчитанного по зонам, должно определяться с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

3. Если рассчитанное пробное давление (по формуле, приведенной в п. 5.11.3) при гидравлическом испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле:

Е20

Pпр = 1,25P ---,

Еt

где E20 и Et - модули упругости материала соответственно при +20 град. C и расчетной температуре t, МПа (кгс/кв. см).

4. Пробное давление для гидравлического испытания сосуда (реактора и др.), предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

5. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).

6. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать +/- 5%.

5.11.4. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом разработчик сосуда должен выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

Пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

5.11.5. Для гидравлического испытания сосуда должна использоваться вода.

Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости.

Температура воды должна приниматься не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указываться разработчиком сосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть в пределах от +5 до +40 град. C.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

5.11.6. При заполнении сосуда водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/кв. см) в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в технической документации.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в табл. 22.

Таблица 22

ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ СОСУДА ПОД ПРОБНЫМ ДАВЛЕНИЕМ

ПРИ ГИДРАВЛИЧЕСКОМ ИСПЫТАНИИ

Толщина стенки, мм	Время выдержки, мин.
До 50	10
Свыше 50 до 100	20
Свыше 100	30

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.

Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, производится при пробном давлении.

5.11.7. Пробное давление при гидравлическом испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры выбираются одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.

5.11.8. После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.

5.11.9. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России, методом.

Контроль методом акустической эмиссии должен проводиться в соответствии с РД 09-131-97.

Пневмоиспытание должно проводиться по инструкции, утвержденной в установленном порядке.

Пробное давление следует определять согласно п. 5.11.3.

Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 5 мин. и указываться в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

5.11.10. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

падение давления по манометру;

пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

признаки разрыва;

течи в разъемных соединениях;

остаточные деформации.

Примечание. Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления.

5.11.11. Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводится смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда.

Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином - не менее указанного в табл. 23.

Таблица 23

ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ СОСУДА И СВАРНЫХ ШВОВ

ПРИ ИСПЫТАНИИ СМАЧИВАНИЕМ КЕРОСИНОМ

Толщина шва	Время выдержки, мин.
	в нижнем положении шва	в потолочном вертикальном положении шва
До 4	20	30
Свыше 4 до 10	25	35
Свыше 10	30	40

5.11.12. Значение пробного давления и результаты испытания должны быть занесены в паспорт.

5.12. Контроль на герметичность

5.12.1. Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации.

Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям ОСТ 26-11-14.

Контроль на герметичность способом гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно - гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

5.12.2. Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений труба - решетка, где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентно - гидравлическим методом.

5.12.3. Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом - смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в табл. 23.

5.12.4. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием.

Пробное давление пневматического испытания должно быть:

0,4 - 0,6 МПа (4 - 6 кгс/кв. см), но не более расчетного давления сосуда - для швов приварки укрепляющих колец;

0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) - для сварных соединений облицовки.

Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.

5.12.5. Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).

6. Комплектность и документация

6.1. Комплектность

6.1.1. В комплект сосуда должны входить:

сосуд в собранном виде или отдельно транспортируемые части с ответными фланцами, рабочими прокладками и крепежными деталями, не требующими замены при монтаже;

запасные части (согласно указаниям в технической документации);

фундаментные болты для крепления сосуда в проектном положении (по указанию в технической документации).

Примечание. Детали и сборочные единицы, которые при отправке в сборе с сосудом могут быть повреждены, допускается снять и отправить в отдельной упаковке. Тип и вид тары и упаковки этих деталей и сборочных единиц, а также покупных деталей должны соответствовать требованиям технических условий на конкретный сосуд.

6.1.2. Сосуд в собранном виде должен поставляться с внутренним защитным покрытием согласно требованиям технической документации.

Торкретирование, футеровка штучными материалами, теплоизоляция осуществляются заказчиком на монтажной площадке. Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические (керамические и др.) элементы для защиты внутренней футеровки в поставку предприятия - изготовителя, как правило, не входят. Металлические элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должны поставляться предприятием - изготовителем.

6.1.3. Транспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с приваренными приспособлениями для сборки монтажного соединения под сварку.

Допускается приспособления срезать после использования. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки.

6.1.4. В поставку негабаритных сосудов, свариваемых на монтажной площадке из транспортируемых частей, должны, как правило, входить сварочные материалы и пластины металла для проведения контрольных испытаний сварных швов. При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям разд. 2 и 5 настоящих Правил.

6.1.5. Сосуды в собранном виде или транспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с приваренными деталями для крепления изоляции, футеровки, обслуживающих площадок, металлоконструкций и др., предусмотренными техническим проектом. Приварные детали для крепления изоляции следует применять по ГОСТ 17314. Выбор типа приварной детали производится предприятием - изготовителем.

6.1.6. В поставку тяжеловесного или негабаритного сосуда должны входить специальные траверсы, опорные устройства (цапфы), тележки или салазки для опоры нижней части сосуда, монтажные хомуты, съемные грузозахватные устройства, специальные строповые устройства, приспособления для выверки и устройства для перевода сосуда из горизонтального положения в вертикальное, если они предусмотрены в технической документации.

6.1.7. Изготовленные из труб детали (змеевики, секции, коллекторы, трубные пучки и др.), если они составляют части негабаритных сосудов или заказываются отдельно от сосудов, должны поставляться собранными на предусмотренных технической документацией прокладках.

6.1.8. В комплект сосудов с механизмами и внутренними устройствами (реакторы, кристаллизаторы, емкости с погружными насосами и др.) должны входить электродвигатели, редукторы, насосы и др., предусмотренные технической документацией.

6.1.9. В комплект запасных частей должен входить комплект рабочих прокладок для фланцев. Если по условиям эксплуатации сосуда требуется большее количество запасных прокладок в течение предусмотренного срока службы, то поставка их осуществляется согласно требованиям технических условий на сосуд.

Запасной комплект прокладок для экспортируемых сосудов поставляется по требованию контракта (договора).

6.2. Документация

6.2.1. К сосудам должна прилагаться следующая документация:

паспорт и приложения согласно требованиям РД 10-209-98 Госгортехнадзора России;

инструкция по монтажу;

руководство по эксплуатации, включая регламент пуска и остановки;

ведомость запасных частей;

приложения согласно требованиям настоящих Правил;

чертежи быстроизнашивающихся деталей (по требованию заказчика);

акт о проведении контрольной сборки или контрольной проверки размеров, схема монтажной маркировки, сборочные чертежи в трех экземплярах (для сосудов, транспортируемых частями);

эксплуатационная документация;

техническая и сопроводительная документация на комплектующие изделия (электродвигатели, редукторы, насосы и др.).

Примечания. 1. К сосудам, работающим под давлением не свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), без давления (под налив), допускается прилагать паспорт по форме обязательного Приложения 21.

2. Инструкция по монтажу и руководство по эксплуатации должны быть составлены разработчиком сосуда. В руководстве по эксплуатации должны предусматриваться требования правил и норм промышленной безопасности и меры по предотвращению несанкционированных действий персонала при эксплуатации и диагностировании (ремонте) сосуда.

3. Регламент пуска и остановки сосудов и аппаратов в зимнее время должен соответствовать обязательному Приложению 18.

4. К деталям и сборочным единицам, поставляемым по кооперации, следует прилагать документ (свидетельство, удостоверение) о качестве.

6.2.2. Сопроводительная документация на сосуды для экспорта должна соответствовать ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.901, Положению о порядке составления, оформления и рассылки технической и товаросопроводительной документации на товары, поставляемые для экспорта.

6.2.3. На чертеже, поставляемом с паспортом сосуда, предприятие - изготовитель должен указать перечень транспортных блоков (частей).

7. Маркировка, консервация и окраска.

Упаковка, транспортирование и хранение

7.1. Маркировка

7.1.1. Сосуды должны иметь табличку, соответствующую требованиям ГОСТ 12971.

Табличку допускается не устанавливать на сосудах наружным диаметром 325 мм и менее. В этом случае необходимые данные наносятся на корпус сосуда.

7.1.2. Табличка размещается на видном месте.

Табличка крепится на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне.

7.1.3. На табличку должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия - изготовителя;

наименование или обозначение (шифр заказа) сосуда;

порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия - изготовителя;

расчетное давление, МПа;

рабочее или условное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, град. C;

масса сосуда, кг;

год изготовления;

клеймо технического контроля.

Сосуды, прошедшие сертификацию, должны маркироваться знаком соответствия согласно ГОСТ Р 50460.

7.1.4. На наружной поверхности стенки сосуда должна быть нанесена маркировка:

наименование или товарный знак предприятия - изготовителя;

порядковый номер по системе нумерации предприятия - изготовителя;

год изготовления;

клеймо технического контроля.

Маркировка сосудов с толщиной стенки корпуса 4 мм и более наносится клеймением или гравировкой, а с толщиной стенки менее 4 мм - гравировкой или несмываемой краской. Маркировка заключается в рамку, выполненную атмосферостойкой краской, и защищается бесцветным лаком (тонким слоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой должна быть в пределах 0,2 - 0,3 мм.

Качество и цвет маркировки должны соответствовать ГОСТ 26828.

Примечание. Допускается наносить маркировку на пластину, приваренную к корпусу сосуда рядом с табличкой.

7.1.5. Шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.020 для плоской печати и ГОСТ 26.008 для ударного способа.

7.1.6. Кроме основной маркировки следует:

а) выполнить по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под углом 90 град. на неизолируемых вертикальных сосудах, не имеющих специальных приспособлений для выверки вертикальности их на фундаменте;

б) нанести монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси сосуда, для выверки проектного положения его на фундаменте;

в) нанести несмываемой краской отличительную окраску на строповые устройства;

г) прикрепить (или отлить) стрелку, указывающую направление вращения механизмов, при этом стрелку необходимо окрасить в красный цвет несмываемой краской;

д) нанести монтажную маркировку (для негабаритных сосудов, транспортируемых частями);

е) нанести отметки, указывающие положение центра масс на обечайке сосудов, при этом отметки расположить на двух противоположных сторонах сосуда;

ж) указать диаметр отверстий под регулировочные болты несмываемой краской вблизи от одного из отверстий (при наличии регулировочных болтов в опорной конструкции сосуда).

Примечание. Отметки центра масс выполняются по ГОСТ 14192 (рекомендуется по черт. 12). Когда координаты центра тяжести изделия и груза, отправляемого без упаковки в тару, совпадают, то "знак" нанести один раз с двух сторон, а когда не совпадают, то "знак" нанести дважды с двух сторон. К "знаку", определяющему координаты "центра масс", дополнительно нанести буквы "ЦМ".

7.1.7. Маркировка отгрузочных мест должна наноситься по ГОСТ 14192.

7.1.8. На транспортируемых частях негабаритных сосудов должно быть указано:

обозначение сосуда;

порядковый номер по системе нумерации предприятия - изготовителя;

обозначение транспортируемой части.

7.1.9. На каждом сосуде, поставочном блоке, негабаритных частях сосуда должны быть указаны места крепления стропов, положение центра тяжести. Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием - изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока.

7.2. Консервация и окраска

7.2.1. Консервации и окраске подлежат сосуды, принятые отделом технического контроля.

7.2.2. Консервация металлических неокрашенных поверхностей сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих в объем поставки, должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 и обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24 месяцев со дня отгрузки с предприятия - изготовителя.

7.2.3. Консервация сосудов должна проводиться по технологии предприятия - изготовителя с учетом условий транспортирования и хранения по ГОСТ 9.014.

7.2.4. Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.

Марки консервационных материалов выбираются в каждом отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации сосудов и должны отвечать требованиям РТМ 26-02-52, РТМ 26-02-66, ГОСТ 9.014.

Примечание. Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание, которое невозможно выполнить без разборки сборочных единиц, то требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется.

7.2.5. Свидетельство о консервации должно включать следующие сведения:

дату консервации;

марку консервационного материала;

вариант внутренней упаковки;

условия хранения;

срок защиты без переконсервации;

срок консервации;

способы расконсервации.

Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом должны применяться обозначения в соответствии с ГОСТ 9.014.

7.2.6. Поверхность сосуда (сборочной единицы) перед окраской должна быть подготовлена с учетом требований ГОСТ 9.402 по инструкции предприятия - изготовителя.

7.2.7. Выбор системы покрытий и лакокрасочных материалов для защиты сосудов (сборочных единиц) проводится в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения, транспортирования, хранения, монтажа, габаритов и других условий согласно РД 24.202.03.

7.2.8. Цвет покрытия выбирается в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 12.4.026 и технических условий на сосуд (сборочную единицу).

На период транспортирования, монтажа и хранения цвет покрытия не нормируется.

7.2.9. При поставке негабаритных сосудов частями или габаритными блоками защитное покрытие наносится в соответствии с требованиями п. п. 7.2.6, 7.2.7.

Примечание. Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилегающие к ним поверхности шириной 50 - 60 мм должны защищаться. Окраска кромок не допускается.

7.3. Упаковка, транспортирование и хранение

7.3.1. Упаковка сосудов должна производиться по технической документации на конкретный сосуд.

7.3.2. При необходимости внутренние устройства и вращающиеся механизмы должны быть закреплены для предохранения от деформации под влиянием собственных масс и динамических нагрузок при транспортировании.

7.3.3. Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а также поставочных блоков и узлов должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и от загрязнений. При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков (узлов) должны быть опломбированы.

7.3.4. Отдельно отправленные сборочные единицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны в пакеты (стопы).

Вид упаковки выбирается предприятием - изготовителем, если нет других указаний в технической документации.

Ящики и способы крепления должны соответствовать ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, ГОСТ 10198, ГОСТ 21650.

Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать ГОСТ 24634 или требованиям контракта (договора).

7.3.5. Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции предприятия - изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафированную бумагу.

7.3.6. Техническая и товаросопроводительная документация, прилагаемая к сосудам, должна быть завернута в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложена в пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мк. Швы пакета свариваются (заклеиваются).

Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем.

7.3.7. Если сосуд поставляется в виде нескольких грузовых мест, техническая документация должна упаковываться в грузовое место N 1.

7.3.8. При отгрузке сосудов без тары техническая документация должна крепиться внутри сосуда или на сосуде. При этом на сосуд наносится надпись "Документация находится здесь".

7.3.9. Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист, который вкладывается в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывается в водонепроницаемую бумагу и размещается в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией, применяемой на предприятии - изготовителе. Карман крепится около маркировки груза.

К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, должен крепиться футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии - изготовителе.

Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывается в грузовое место N 1.

7.3.10. Техническую документацию и второй экземпляр упаковочного листа допускается отправлять почтой. Отправка технической документации должна быть произведена в течение одного месяца после отгрузки сосуда.

7.3.11. Сосуды должны транспортироваться железнодорожным транспортом в соответствии с требованиями Министерства путей сообщения.

Допускается транспортирование автомобильным и водным транспортом.

Транспортирование и крепление сосудов следует производить по документации предприятия - изготовителя.

7.3.12. Транспортирование и погрузочно - разгрузочные работы должны проводиться без резких толчков и ударов в целях обеспечения сохранности оборудования и его упаковки.

7.3.13. Условия транспортирования и хранения сосудов на предприятии - изготовителе и монтажной площадке должны обеспечивать сохранность качества сосудов, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических повреждений и деформации.

7.3.14. Категорию и условия транспортирования и хранения сосудов в части воздействия климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150 следует указывать в технических условиях на конкретные сосуды. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей.

8. Гарантии изготовителя

8.1. Предприятие - изготовитель должно гарантировать соответствие сосудов требованиям настоящих Правил при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации сосудов устанавливается в контракте (договоре).

Приложение 1

(обязательное)

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ОРГАНИЗАЦИИ

N п/п	Организация	Адрес, телефон
1	Акционерное общество "Петрохим Инжиниринг"	129869, г. Москва, Протопо- повский пер., 25, корп. Б тел. 288-62-81 тел. 288-16-90
2	Акционерное общество "НИИХИММАШ"	125015, г. Москва, Б. Новодмитровская ул., 14 тел. 285-56-74 тел. 285-93-02
3	Акционерное общество "ВНИИНЕФТЕМАШ"	113191, г. Москва, 4-й Рощинский проезд, 19/21 тел. 952-29-22
4	Акционерное общество "ВНИИПТхимнефтеаппаратуры"	400078, г. Волгоград, пр. Ленина, 90 тел. 34-21-97

Приложение 2

(обязательное)

ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и дополнительные требования	Примечание (ссылки на пункты примечаний к Прил. 2)
		температура стенки, град. C	давление среды, МПа (кгс / кв. см), не более
1	2	3	4	5	6
Ст3кп2, Ст3пс2, Ст3сп2; ГОСТ 380	ГОСТ 14637	От +10 до +200	1,6 (16)	ГОСТ 14637	п. п. 2, 26
		От -15 до +350	0,07 (0,7)		п. 3
		От -30 до +550	-
Ст3сп4, Ст3пс4, Ст3Гпс4; ГОСТ 380		От -20 до +200	5 (50)	ГОСТ 14637 и полистно при тем- пературе стенки выше 200 град. C	п. п. 4, 13, 26
Ст3пс3, Ст3сп3, Ст3Гпс3; ГОСТ 380, ГОСТ 14637	ГОСТ 14637	Св. 0 до +200	5 (50)	ГОСТ 14637 и по- листно при тем- пературе стенки выше 200 град. C	п. п. 4, 13, 26
Ст3сп5, Ст3пс5, Ст3Гп5; ГОСТ 380		От -20 до +425			п. п. 4, 11, 13, 26
Ст4сп3; ГОСТ 380		Св. 0 до +200			п. п. 6, 26
Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс категорий 3, 4, 5 в зависи- мости от темпера- туры стенки; ГОСТ 380	Группы 1 и 2 по ТУ 14-1-3023	От -20 до +425		ТУ 14-1-3023 и полистно при температуре стенки выше 200 град. C	п. п. 4, 11, 13, 26
08кп; ГОСТ 1050	ГОСТ 9045	От -40 до +425	Не ограниче- но	ГОСТ 9045	п. п. 7, 26
	ГОСТ 1577			Категория 2 по ГОСТ 1577	п. п. 7, 26
20К; ТУ 14-1-4088	ТУ 14-1-4088	От -20 до +475		ТУ 14-1-4088 полистно при температуре стенки выше 200 град. C и п. 2.2.7 настоящих Правил	п. п. 11, 26
16К, 18К, 20К, 22К категории 5; ГОСТ 5520	ГОСТ 5520	От -20 до +200	Не ограниче- но	ГОСТ 5520	п. п. 1, 5, 12, 17, 18, 26
16К, 18К, 20К, 22К категории 3; ГОСТ 5520	ГОСТ 5520	Св. 0 до +200	Не ограни- чено	ГОСТ 5520	п. п. 1, 5, 12, 17, 18, 26
16К, 18К, 20К, 22К категории 18; ГОСТ 5520	ГОСТ 5520	Св. 0 до +475		ГОСТ 5520	п. п. 1, 5, 11, 12, 17, 18, 26
16К, 18К, 20К, 22К категорий 11, 17; ГОСТ 5520		От -20 до +475
22К; ТУ 108.11.543	ТУ 108.11.543	От -20 до +350		ТУ 108.11.543
20КА; ТУ 05764417-013	ТУ 05764417-013	От -40 до +475		ТУ 05764417-013	п. п. 11, 26
09Г2С, 10Г2С1 категорий 7, 8, 9 в зависимости от температуры стенки; ГОСТ 5520	ГОСТ 5520	От -70 до +200		ГОСТ 5520	п. п. 5, 8, 10, 17
17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 категории 6; ГОСТ 5520		От -40 до +200			п. п. 5, 8, 10, 17, 26
17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 категорий 3, 5; ГОСТ 5520	ГОСТ 5520	От -30 до +200	Не ограниче- но	ГОСТ 5520	п. п. 5, 17, 26
17ГС, 17Г1С категории 12; 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 категорий 12, 17; ГОСТ 5520		От -40 до +475			п. п. 5, 9, 11, 17, 18, 26
09Г2С, 10Г2С1 категорий 15, 17; ГОСТ 5520		От -70 до +475		ГОСТ 5520	п. п. 5, 8, 10, 18, 26
09Г2С, 09Г2СА; ТУ 302.02.122	ТУ 302.02.122	От -70 до +475		ТУ 302.02.122	п. 11
17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2, 09Г2С категории 3; ГОСТ 19281	ГОСТ 19281	от -30 до +200		ГОСТ 19281	п. п. 14, 15, 16, 24, 26
17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2 категории 4; ГОСТ 19821		От -40 до +200
17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2 категории 12; ГОСТ 19821	ГОСТ 19281	От -40 до +475	Не ограниче- но	ГОСТ 19281	п. п. 11, 14, 15, 24, 26
09Г2С категорий 7, 15; ГОСТ 19281	ГОСТ 19281	От -70 до -40		ГОСТ 19281	п. п. 14, 15, 16, 24
16ГС; ТУ 14-1-5241	ТУ 14-1-5241	От -40 до +475		ТУ 14-1-5241	п. 15
09Г2С; ТУ 14-1-5241		От -70 до +475
09Г2С-ш категорий 5, 6, 7, 8 в зависимос- ти от температуры стенки; ГОСТ 19281	ТУ 14-1-2072	От -60 до +475		ТУ 14-1-2072	п. п. 11, 26
09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ; ТУ 14-1-5065	ТУ 14-1-5065	От -70 до +475		ТУ 14-1-5065	п. 11
12МХ; ГОСТ 20072	ТУ 14-1-5093 ТУ 24-10-003	Св. 0 до +540		ГОСТ 5520 ТУ 14-1-5093 ТУ 24-10-003	-
12ХМ; ГОСТ 5520, ТУ 14-1-5093, ТУ 24-10-003, ТУ 14-1-2304, ТУ 302.02.031	ГОСТ 5520 ТУ 14-1-5093 ТУ 24-10-003 ТУ 14-1-2304 ТУ 302.02.031	Св. 0 до +560	Не ограниче- но	ГОСТ 5520 ТУ 14-1-5093 ТУ 24-10-003 ТУ 14-1-2304 ТУ 302.02.031	-
10Х2М1А-А, 10Х2М1А, (10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-ш); ТУ 302.02.121	ТУ 302.02.121	Св. 0 до +560		ТУ 302.02.121
10Х2М1А-А; ТУ 302.02.128	ТУ 302.02.128			ТУ 302.02.128
15Х5М; ГОСТ 20072	ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2657	Св. 0 до +650		Группа М2б по ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2657	п. п. 19, 23
10Х2ГНМ; ТУ 108.11.928, ТУ 14-1-5117	ТУ 108.11.928 ТУ 14-1-5117	Св. 0 до +550		ТУ 108.11.928 ТУ 14-1-5117	-
20ЮЧ; ТУ 14-1-4853	ТУ 14-1-4853	От -40 до +475		ТУ 14-1-4853	п. 26
09ХГ2НАБЧ; ТУ 14-1-3333	ТУ 14-1-3333	От -40 до +475	Не ограниче- но	ТУ 14-1-3333	п. 26
09ГСНБЦ; ТУ 05764417-013, ТУ 14-1-5307	ТУ 05764417-013 ТУ 14-1-5307	От -40 до +350		ТУ 05764417-013 ТУ 14-1-5307
09ГН2АБ; ТУ 05764417-013	ТУ 05764417-013	От -60 до +350		ТУ 05764417-013
16ГМЮЧ; ТУ 14-1-4826	ТУ 14-1-4826	От -40 до +520		ТУ 14-1-4826
15Х2МФА-А; ТУ 302.02-014	ТУ 302.02-014	Св. 0 до +560		ТУ 302.02-014	-
12Х2МФА; ТУ 108.131	ТУ 108.131	Св. 0 до +500		ТУ 108.131	-
15Г2СФ категорий 12, 13, 14 в за- висимости от тем- пературы стенки; ГОСТ 19281	ГОСТ 19281	От -60 до +350		ГОСТ 19281	п. п. 14, 15, 16, 24, 26
15Г2СФ; ТУ 14-1-4502	ТУ 14-1-4502	От -60 до +350		ТУ 14-1-4502	п. 26
09Г2ФБ, 10Г2ФБ; ТУ 14-1-4083	ТУ 14-1-4083	От -60 до +425	Не ограни- чено	ТУ 14-1-4083	п. 26
09Г2БТ, 10Г2БТ, 07ГФБ-у; ТУ 14-1-4083	ТУ 14-1-4083	От -70 до +200		ТУ 14-1-4083	п. 26
10ХСНД, 15ХСНД категории 3; ГОСТ 19821	ГОСТ 19821	От -30 до +200		ГОСТ 19281	п. п. 14, 15, 16, 24, 26
10ХСНД, 15ХСНД категории 4; ГОСТ 19821		От -40 до +200
10ХСНД, 15ХСНД категории 12; ГОСТ 19821		От -40 до +475
Е32, Е36, Е40; ГОСТ 5521	ГОСТ 5521	От -40 до +200		ГОСТ 5521	п. 26
В; ГОСТ 5521	ГОСТ 5521	От 0 до +200		ГОСТ 5521	п. 26
Д32, Д36, Д40; ГОСТ 5521		От -20 до +200
10Х14Г14Н4Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582	От -196 до +500	Не ограниче- но	Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	п. п. 19, 23
08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582	От -40 до +300		Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	п. п. 19, 23
02Х8Н22С6, 02Х8Н22С6-ПД, 02Х8Н22С6-ш; ТУ 14-1-5076, ТУ 14-1-5075	ТУ 14-1-5076 ТУ 14-1-5075	От -40 до +120	-	ТУ 14-1-5076 ТУ 14-1-5075	-
03Х19АГ3Н10; ТУ 14-1-2261	ТУ 14-1-2261	От -196 до +450	Не ограниче- но	ТУ 14-1-2261	-
03Х21Н21М4ГБ; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350	От -70 до +450		Группа М2б по ГОСТ 7350	п. п. 19, 23
08Х18Г8Н2Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350	От -20 до +300	5 (50)	Группа М2б по ГОСТ 7350	п. п. 19, 23
07Х13АГ20; ТУ 14-1-3342	ТУ 14-1-3342	От -70 до +300		ТУ 14-1-3342	-
08Х18Н10Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 ТУ 14-1-3199 ТУ 14-1-4780 ТУ 14-1-2542 ТУ 108-930 ТУ 108-1151 ТУ 14-1-394	От -253 до +610	Не ограниче- но	Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582 ТУ 14-1-3199 ТУ 14-1-4780 ТУ 14-1-2542 ТУ 108-930 ТУ 108-1151 ТУ 14-1-394	п. п. 19, 23
		От +610 до +700	5 (50)
08Х18Н12Б; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350	От +610 до +700	5 (50)	Группа М2б по ГОСТ 7350	п. п. 19, 23
		От -196 до +610	Не ограниче- но
03Х18Н11; ГОСТ 5632	ГОСТ 5582 ТУ 14-1-5142 ТУ 14-1-5073	От -253 до +450		ТУ 14-1-5142 ТУ 14-1-5073 Группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	-
10Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582	От -253 до +350		Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	п. п. 19, 23
		Св. +350 до +700			п. п. 19, 20, 23
08Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632	ТУ 14-1-394	От -253 до +350	Не ограниче- но	Группа А по ТУ 14-1-394	-
		От +350 до +600			п. п. 19, 20, 23
10Х17Н13М3Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 ТУ 14-1-394	От -196 до +350		Группа М2б по ГОСТ 7350; группа А по ТУ 14-1-394; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	п. п. 19, 23
		От +350 до +600			п. п. 19, 20, 23
02Х18Н11; ТУ 14-1-3071	ТУ 14-1-3071	От -253 до +450		ТУ 14-1-3071	-
08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350	От -196 до +350		Группа М2б по ГОСТ 7350	п. п. 19, 23
		От +350 до +600			п. п. 19, 20, 23
03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582	От -196 до +400		Группы М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	п. п. 19, 23
03Х17Н14М3; ГОСТ 5632	ТУ 14-1-5071 ТУ 14-1-5056 ТУ 14-1-5073 ТУ 14-1-5054	От -196 до +450		ТУ 14-1-5071 ТУ 14-1-5056 ТУ 14-1-5073 ТУ 14-1-5054	-
08Х18Н10; ГОСТ 5632	ГОСТ 5582 ТУ 14-1-3199	От -253 до +600	Не ограниче- но	Группы М2а и М2б по ГОСТ 5582 ТУ 14-1-3199	п. п. 19, 20, 23
15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ТУ 14-1-3669	От -20 до +200	2,5 (25)	ГОСТ 7350 ТУ 14-1-3669	п. п. 19, 23
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 ТУ 14-1-3199 ТУ 14-1-2542 ТУ 108-1151 ТУ 108-930 ТУ 14-1-394	От -253 до +350	Не ограниче- но	Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582 ТУ 14-1-3199 ТУ 14-1-2542 ТУ 108-1151 ТУ 108-930 ТУ 14-1-394	п. п. 19, 23
		От +350 до +610			п. п. 19, 20, 23
		От +610 до +700	5 (50)
08Х13; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350 ГОСТ 5582	От -40 до +550	До 0,07 (0,7)	Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582	п. п. 19, 21, 23, 25
08Х13, 12Х13, 20Х13; ГОСТ 5632	ГОСТ 7350	От -40 до +550	Не ограниче- но	Группа М2б по ГОСТ 7350	п. п. 3, 19, 23, 25
					п. 22 (для сталей марок 12Х13, 20Х13)
08Х17Т; ГОСТ 5632		Св. 0 до +700	1,6 (16)	Группа М2б по ГОСТ 7350	п. п. 3, 19, 23
15Х25Т; ГОСТ 5632		Св. 0 до +1000
07Х16Н6; ТУ 14-1-763, ТУ 14-1-2735	ТУ 14-1-763 ТУ 14-4-2735	От -40 до +350	Не ограниче- но	ТУ 14-1-763 ТУ 14-1-2735	-
ХН32Т; ТУ 14-1-625	ТУ 14-1-625	От -70 до +900		ТУ 14-1-625	-

Примечания. 1. Допускается применять сталь марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 при тех же условиях, что и сталь марок 16К, 18К и 20К, при этом объем и виды испытаний этих сталей на предприятии - изготовителе сосудов должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

2. Толщина листа - не более 16 мм.

3. Для трубных решеток, а также деталей внутренних устройств и других неответственных конструкций.

4. Ограничения по толщине: для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категории 3 - не более 40 мм, для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категорий 4 и 5 - не более 25 мм, для стали марки Ст3Гпс - не более 30 мм.

5. Механические свойства листов по ГОСТ 5520 толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

6. Допускается применять сталь марок Ст5пс2 с Ст5сп2 для деталей, не подлежащих сварке, при тех же параметрах, что и сталь марки Ст4сп3, с испытанием на ударный изгиб на предприятии - изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

7. Для прокладок: прокладки толщиной не более 2 мм могут применяться при температуре среды до -70 град. C.

8. Для сосудов из стали марки 10Г2С1, работающих под давлением, температура стенки должна быть не ниже -60 град. C.

9. При толщине листов более 60 мм и менее 12 мм применяется сталь категории 12.

10. Допускается применение стали марки 10Г2 по ГОСТ 1577 при температурах стенок от -70 до -40 град. C с техническими требованиями для стали марки 09Г2С в этом температурном интервале.

11. Испытание на механическое старение производится в случае, если при изготовлении сосудов, имеющих температуру стенки выше +200 град. C, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

12. Для сталей марок 16К, 18К, 20К испытание при -20 град. C производится на металлургическом предприятии. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см).

13. При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категории 2 вместо сталей категорий 3 и 4. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно.

14. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением п. п. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ 19281, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

15. Листы, поставляемые по ГОСТ 19821 и ТУ 14-1-5241, должны быть испытаны полистно при температуре стенки ниже -30 град. C, выше +200 град. C или при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) при толщине листа 12 мм и более.

16. Для термообрабатываемых сосудов.

17. При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3 - 17. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 3 вместо категории 18, категории 6 вместо категорий 12 и 17.

18. По согласованию со специализированной организацией допускается применение сталей марок 16К, 18К, 20К по ГОСТ 5520 категории 10 вместо категории 18; стали 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 град. C) вместо стали категории 17.

19. Допускается применение стали по ГОСТ 7350 группы поверхности М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность должны быть учтены глубина залегания дефектов и минусовые отклонения.

20. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

21. Для изделий толщиной до 12 мм.

22. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

23. Сталь должна быть заказана в соответствии с требованиями п. 2.2.3 настоящих Правил.

24. При заказе проката толщиной до 32 мм включительно класс прочности должен быть 325, 345; при толщине более 32 мм класс прочности - 265, 295.

25. Для внутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов допускается применение стали марки 08Х13 при температуре стенки от -60 град. C до +550 град. C.

26. Допускается снижение нижнего температурного предела применения не более чем на 20 град. C (но не ниже -70 град. C) для листов толщиной до 36 мм, если:

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка сосуда независимо от требований п. 3.12;

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда, если она не требуется требованиями п. 3.12.

Приложение 3

(обязательное)

ЛИСТОВАЯ ДВУХСЛОЙНАЯ СТАЛЬ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и дополнительные требования	Примечание (ссылки на пункты примечаний к Прил. 3)
		температура стенки, град. C	давление среды, МПа (кгс / кв. см), не более
1	2	3	4	5	6
Ст3сп4 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От -20 до +200	5 (50)	ГОСТ 10885	п. п. 1, 3
Ст3сп3 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	Св. 0 до +200	5 (50)	ГОСТ 10885	п. п. 1, 3
Ст3сп5 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885		От -20 до +425			п. п. 1, 3, 5
20К-18 с плакиру- ющим слоем из 08Х13; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	Св. 0 до +475	Не ограниче- но	ГОСТ 10885	п. п. 1, 3
20К-11, 17 с плакирующим слоем из 08Х13; ГОСТ 10885		От -20 до +475			п. п. 1, 3, 5
20К-5 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885		От -20 до +200
20К-3 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От 0 до +200	Не ограниче- но	ГОСТ 10885	п. п. 1, 3, 5
20К-18 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885		Св. 0 до +425			п. п. 1, 2, 3, 5
20К-11 с плакиру- ющим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От -20 до +425	Не ограниче- но	ГОСТ 10885	п. п. 1, 2, 3, 5
22К с плакирующим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т; ТУ 05764417-041	ТУ 05764417-041	От -20 до +475		ТУ 05764417-041	п. 5
16ГС, 09Г2С кате- гории 17 с плаки- рующим слоем из стали марки 08Х13; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От -40 до +475		ГОСТ 10885	п. п. 1, 4, 5, 6
09Г2С категорий 7, 8, 9 в зависи- мости от темпера- туры стенки с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От -70 до +200	Не ограниче- но	ГОСТ 10885	п. п. 1, 4, 5, 6
16ГС, 09Г2С кате- гории 6 с плаки- рующим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885		От -40 до +200			п. п. 1, 3, 5
16ГС, 09Г2С кате- гории 3 с плаки- рующим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От -30 до +200	Не ограниче- но	ГОСТ 10885	п. п. 1, 3, 5
16ГС, 09Г2С кате- гории 17 с плаки- рующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885		От -40 до +425			п. п. 1, 2, 4, 5, 6
09Г2С, 09Г2С-Ш, 09Г2СА с плаки- рующим слоем из сталей марок 08Х13, 08Х18Н10Т; ТУ 05764417-041	ТУ 05764417-041	От -60 до +475	Не ограниче- но	ТУ 05764417-041	п. 5
12МХ с плакиру- ющим слоем из стали марки 08Х13; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	Св. 0 до +540		ГОСТ 10885	п. п. 1, 5
12ХМ с плакиру- ющим слоем из стали марки 08Х13; ГОСТ 10885		Св. 0 до +560
15Г2СФ с плаки- рующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т; ТУ 14-1-4688, ТУ 14-1-4212	ТУ 14-1-4212 ТУ 14-1-4688	От -40 до +350		ТУ 14-1-421 ТУ 14-1-4688	п. п. 1, 5
20К + НМжМц 28-2,5-1,5; ГОСТ 10885	ГОСТ 10885	От -20 до +425	Не ограниче- но	ГОСТ 10885	п. п. 1, 3, 5
12ХМ + 08Х18Н10Т; ГОСТ 10885, ТУ 05764417-041	ГОСТ 10885 ТУ 05764417-041	Св. 0 до +560		ГОСТ 10885 ТУ 05764417-041	п. п. 1, 5

Примечания. 1. При заказе двухслойной стали по ГОСТ 10885 необходимо требовать проведение неразрушающего метода контроля двухслойных листов при условиях, оговоренных в п. 2.2.6 настоящих Правил.

2. Допускается применять двухслойные стали с коррозионностойким слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т при температуре стенки, не превышающей максимально допустимую для стали основного слоя при толщине плакирующего слоя не более 15% общей толщины, но не более 8 мм.

3. При толщине двухслойных листов менее 10 мм допускается применение основного слоя сталей по ГОСТ 14637 и ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4, 5, 6. При толщине двухслойных листов менее 12 мм допускается применение сталей основного слоя категорий 3 и 4 вместо категорий 5 и 6 соответственно.

4. По согласованию со специализированной организацией допускается применение двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 град. C) вместо стали категории 17.

5. Для сосудов, работающих при температуре стенки ниже -30 град. C или выше 200 град. C или при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см), листы должны быть испытаны полистно.

6. Для двухслойного проката с основным слоем из стали марки 09Г2С нижний температурный предел применения -70 град. C.

Приложение 4

(обязательное)

СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и дополнительные требования	Примечание (ссылки на пункты примечаний к Прил. 4)
		температура стенки, град. C	давление среды, МПа (кгс / кв. см), не более
1	2	3	4	5	6
Ст3сп3, Ст3пс3; ГОСТ 380	Трубы водо- газопровод- ные (усилен- ные) ГОСТ 3262	От 0 до +200	1,6 (16)	ГОСТ 3262	-
Ст3кл2; ГОСТ 380	Трубы элект- росварные ГОСТ 10706	От +10 до +200		Группа В по ГОСТ 10706. Проверка мех. свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной пар- тии, контроль радиографическим или ультразвуко- вым методом свар- ных швов каждого корпуса, изготов- ленного из труб в соответствии с требованиями нас- тоящих Правил	п. п. 7, 11
		От -15 до +350	0,07 (0,7)
Ст3сп4, Ст3пс3; ГОСТ 380	Трубы элект- росварные ГОСТ 10706	От -20 до +200	5 (50)	Группа В по ГОСТ 10706 с учетом изменения 2 в части труб для магистральных тепловых сетей. Контроль радио- графическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого кор- пуса, изготовлен- ного из труб в соответствии с требованиями настоящих Правил	п. п. 7, 11
Ст3сп5, Ст3пс5; ГОСТ 380		От -20 до +400
10, 20; ГОСТ 1050	Трубы элек- тросварные ТУ 14-3-624	От -30 до +400	4 (40)	ТУ 14-3-624	п. п. 7, 11
	ГОСТ 8733 ГОСТ 8731	От -30 до +475	5 (50)	Группа В по ГОСТ 8731; группа В по ГОСТ 8733 и п. 2.3.3 настоящих Правил	п. п. 1, 2, 3, 6, 11
	ГОСТ 8733		16 (160)	Группа В по ГОСТ 8733. Испытание на сплющивание
	ГОСТ 550 ГОСТ 8731	От -30 до +475	16 (160)	Группы А, Б по ГОСТ 550, группа В по ГОСТ 8731 и п. п. 2.3.3, 2.3.4 настоящих Правил. Испытание на сплющивание и проверка макро- структуры
	ТУ 14-3-190	От -30 до +425	6,4 (64)	ТУ 14-3-190
20; ТУ 14-3-460	ТУ 14-3-460	От -30 до +475	Не ограниче- но	ТУ 14-3-460	п. п. 2, 6, 11
20ЮЧ; ТУ 14-3-1600, ТУ 14-3-1652, ТУ 14-3-1745	ТУ 14-3-1600 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745	От -40 до +475	Не ограниче- но	ТУ 14-3-1600 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745	п. 11
15ГС; ТУ-14-3-460	ТУ 14-3-460	От -40 до +475		ТУ-14-3-460	п. п. 10, 11
09Г2С; ГОСТ 19281	ТУ 14-3-1128	От -60 до +475		ТУ 14-3-1128	п. 11
09Г2С; ГОСТ 19281	ГОСТ 8731	От -70 до +475		Группа В по ГОСТ 8731. Испытание на ударный изгиб при температуре стенки для толщин более 12 мм. Испытание на сплющивание и проверка макро- структуры. Группы А, Б по ГОСТ 550. Испытание на ударный изгиб при температуре стен- ки для толщин бо- лее 12 мм
10Г2; ГОСТ 4543	ГОСТ 550 ГОСТ 8733 ГОСТ 8731	От -70 до -31			п. п. 1, 3
10Г2; ГОСТ 4543	ГОСТ 550 ГОСТ 8733 ГОСТ 8731	От -30 до +475	Не ограниче- но	Группы А, Б по ГОСТ 550; группа В по ГОСТ 8731; группа В по ГОСТ 8733	п. п. 1, 3, 11
10Г2ФБ; ТУ 14-3-1464	ТУ 14-3-1464 Трубы элект- росварные	От -60 до +420	10 (100)	ТУ 14-3-1464	п. п. 7, 11
13Г1С-У; ТУ 14-3-1464	ТУ 14-3-1464 Трубы элект- росварные	От -40 до +320	5,5 (55)
15ХМ; ТУ 14-3-460	ТУ 14-3-460	Св. 0 до +560	Не ограниче- но	ТУ 14-3-460	-
12Х1МФ; ГОСТ 20072		Св. 0 до +560
1Х2М1; ГОСТ 550	ГОСТ 550	Св. 0 до +560		ГОСТ 550	п. 3
15Х5; ГОСТ 20072	ГОСТ 550	Св. 0 до +425		Группы А, Б по ГОСТ 550	-
15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ; ГОСТ 20072		Св. 0 до +560
15Х5М; ГОСТ 20072	ТУ 14-3-1080			ТУ 14-3-1080	-
Х9М; ТУ 14-3-457	ТУ 14-3-457			ТУ 14-3-457	-
Х8; ГОСТ 550	ГОСТ 550	Св. 0 до +475		ГОСТ 550	п. 3
10Х14Г14Н4Т; ТУ 14-1-1905	ТУ 14-1-1905	От -196 до +500		ТУ 14-1-1905	-
08Х22Н6Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 ТУ 14-3-1905	От -40 до +300		ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 ТУ 14-3-1905	-
07Х13АГ20; ТУ 14-3-1322, ТУ 14-3-1323	ТУ 14-3-1322 ТУ 14-3-1323	От -70 до +300	5 (50)	ТУ 14-3-1322 ТУ 14-3-1323	-
08Х21Н6М2Т; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-1905	От -40 до +300	Не ограниче- но	ТУ 14-3-1905	-
08Х18Г8Н2Т; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-1596	От -20 до +300	5 (50)	ТУ 14-3-1596	-
03Х19АГ3Н10; ТУ 14-3-415	ТУ 14-3-415	От -196 до +450	Не ограниче- но	ТУ 14-3-415	-
03Х17Н14М3; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-396 ТУ 14-3-1348 ТУ 14-3-1357			ТУ 14-3-396 ТУ 14-3-1348 ТУ 14-3-1357	-
02Х8Н22С6; ТУ 14-3-1024	ТУ 14-3-1024	От -40 до +120		ТУ 14-3-1024	-
08Х18Н10Т, 10Х18Н10Т; ГОСТ 5632	Трубы элект- росварные ТУ 14-3-1391	От -273 до +610	5 (50)	ТУ 14-3-1391 и п. 3.12.4 настоящих Правил	-
12Х18Н10Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941	От -253 до +350	Не ограниче- но	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 и п. п. 2.3.5 и 2.3.8 настоящих Правил	-
		Св. +350 до +610			п. 5
12Х18Н12Т; ТУ 14-3-460	ТУ 14-3-460	От -253 до +610		ТУ 14-3-460
08Х18Н10Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941			ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 и п. п. 2.3.5, 2.3.8 и 3.12.4 настоящих Правил	-
12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941	От +610 до +700	5 (50)		п. 5 для стали 12Х18Н10Т
12Х18Н12Т; ТУ 14-3-460	ТУ 14-3-460			ТУ 14-3-460	п. 5
08Х18Н12Б; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941	От -196 до +610	Не ограниче- но	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 и п. п. 2.3.5, 2.3.8 и 3.12.4 настоящих Правил	-
10Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941	От -196 до +350	Не ограниче- но	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 и п. п. 2.3.5, 2.3.8 и 3.12.4 настоящих Правил	-
		Св. +350 до +700			п. 5
08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632		От -196 до +350			-
		От +350 до +600			п. 5
03Х18Н11; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-1401	От -196 до +450	Не ограниче- но	ТУ 14-3-1401	-
02Х18Н11; ТУ 14-3-1401	ТУ 14-3-1401 ТУ 14-3-1339			ТУ 14-3-1401 ТУ 14-3-1339
03Х21Н21М4ГБ; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-694 ТУ 14-3-696	От -70 до +400	Не ограниче- но	ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-694 ТУ 14-3-696	-
03ХН28МДТ; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-694 ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-1201	От -196 до +400		ТУ 14-3-694 ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-1201	-
06ХН28МДТ; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-318 ТУ 14-3-763 ТУ 14-3-822	От -196 до +400		ТУ 14-3-318 ТУ 14-3-763 ТУ 14-3-822	-
15Х25Т; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-949	От 0 до +300	1,6 (16)	ТУ 14-3-949	п. 8
08Х17Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941	От 0 до +700	-	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 и п. п. 2.3.5 и 2.3.8 настоящих Правил	п. 4
15Х25Т; ГОСТ 5632		От 0 до +900
15Х28; ГОСТ 5632	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941		-	ГОСТ 9940 ГОСТ 9941	п. 4
08Х13, 12Х13; ГОСТ 5632		От -40 до +600
08Х13, 12Х13; ГОСТ 5632	ГОСТ 9941	От -40 до +550	Не ограниче- но	ГОСТ 9941 и п. п. 2.3.5 и 2.3.8 настоящих Правил	п. 8
15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632	ТУ 14-3-310	От -20 до +200	2,5 (25)	ТУ 14-3-310 ГОСТ 9941	-
ХН32Т; ТУ 14-3-489	ТУ 14-3-489	От -70 до +900	Не ограниче- но	ТУ 14-3-489	-

Примечания. 1. Трубы толщиной 12 мм и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударный изгиб при температуре +20 град. C. Значение ударной вязкости и объем испытаний должны соответствовать ГОСТ 550.

2. Трубы из сталей марок 10, 20, изготовленные по ГОСТ 8733, ГОСТ 550 и ТУ 14-3-460 диаметрами 20 и 25 мм толщиной не более 2,5 мм, допускается применять при температурах стенки от -60 град. C до +475 град. C.

3. При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.

4. Для деталей внутренних устройств.

5. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

6. Допускается применять трубы толщиной не более 12 мм из сталей марок 10 и 20 по ГОСТ 550, ГОСТ 8733, ГОСТ 873, ТУ 14-3-460, ТУ 14-3-190 при температуре стенки от -40 град. C и выше.

7. Контроль неразрушающими физическими методами продольных сварных швов.

8. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.

9. Значение ударной вязкости KCU при температуре -70 град. C должно быть не менее 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).

10. Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже -30 град. C должны испытываться на ударный изгиб при температуре -40 град. C. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/кв. см (3,0 кгс x м/кв. см).

11. Допускается снижение нижнего температурного предела применения не более чем на 20 град. C (но не ниже -70 град. C) для труб с толщиной стенки до 36 мм, если:

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка независимо от требований п. 3.12;

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда, если она не требуется п. 3.12.

Приложение 5

(обязательное)

ПОКОВКИ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и дополнительные требования	Примечание (ссылки на пункты примечаний к Прил. 5)
		температура стенки, град. C	давление среды, МПа (кгс / кв. см), не более
1	2	3	4	5	6
Ст5сп; ГОСТ 380	КП.245 (КП.25) по ГОСТ 8479	От -20 до +400	5 (50)	Группа IV по ГОСТ 8479	п. п. 1, 7
Ст3сп; ГОСТ 380	КП.195 (КП.20) по ГОСТ 8479	От -20 до +450			п. 1
20; ГОСТ 1050	КП.195 (КП. 20) П.215 (КП.22) по ГОСТ 8479	От -30 до +475	Не ограниче- но		п. п. 1, 2, 3, 6, 9
20К; ГОСТ 5520	КП.195 (КП.20) по ГОСТ 8479				п. п. 1, 9
20, 22К; ОСТ 108.030.113	ОСТ 108.030.113	От -30 до +475	Не ограниче- но	ОСТ 108.030.113	п. п. 2, 6, 9
22К, 22К-Ш, 22К-ВД, 22К-ВРВ; ТУ 108.11-543	ТУ 108.11-543	От -30 до +475		ТУ 108.11-543	п. 9
20КА; ТУ 05764417-013	ТУ 05764417-013	От -40 до +475		ТУ 05764417-013	-
20ЮЧ; ТУ 26-0303-1532	ТУ 26-0303-1532	От -40 до +475		ТУ 26-0303-1532	-
16ГС; ГОСТ 19281	КП.245 (КП.25) по ГОСТ 8479			Группа IV по ГОСТ 8479	п. п. 1, 4, 9
15ГС, 16ГС; ОСТ 108.030.113	ОСТ 108.030.113 ОСТ 26-01-135	От -40 до +475		ОСТ 108.030.113 ОСТ 26-01-135	п. п. 4, 9
14ХГС; ГОСТ 19281	ОСТ 26-01-135	От -50 до +380		ОСТ 26-01-135
10Г2; ГОСТ 4543	КП.215 (КП.22) ГОСТ 8479	От -70 до +475		Группа IV по ГОСТ 8479	п. п. 1, 2, 4, 5, 9
09Г2С; ГОСТ 19281	КП.245 (КП.25) ГОСТ 8479	От -70 до +475	Не ограниче- но	Группа IV по ГОСТ 8479	п. п. 1, 4, 9
20Х; ГОСТ 4543	КП.395 (КП.40) по ГОСТ 8479	От -40 до +475			п. 1
15ХМ; ГОСТ 4543	КП.275 (КП.28) по ГОСТ 8479	От -40 до +560
15Х5ВФ, 15Х5М; ГОСТ 20072	КП.395 (КП.40) по ГОСТ 8479	От -40 до +650		Группа IV по ГОСТ 8479 ДЕЛЬТА >= 13%, ФИ >= 35% KCU >= 50 Дж / кв. см	п. 1, 2
12Х1МФ; ОСТ 108.030.113	ОСТ 108.030.113	От -20 до +560		ОСТ 108.030.113	-
12МХ; ГОСТ 20072	Группа IV - КП.235 (КП.24) по ГОСТ 8479	От -40 до +450		Группа IV по ГОСТ 8479	п. 1
12ХМ, 15ХМ; ТУ 302.02.031	ТУ 302.02.031	От -40 до +560		ТУ 302.02.031	-
10Х2М1А-А; ТУ 108.13.39	ТУ 108.13.39	От -40 до +560	Не ограниче- но	ТУ 108.13.39	-
10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш; ТУ 302.02.121	ТУ 302.02.121	От -40 до +560		ТУ 302.02.121	-
20Х2МА; ОСТ 26-01-135	ОСТ 26-01-135	От -40 до +475		ОСТ 26-01-135	-
15Х2МФА-А; ТУ 302.02.014	ТУ 302.02.014 ГОСТ 25054	От -40 до +560		Группа II по ТУ 302.02.014	-
08Х22Н6, 08Х21Н6М2Т; ГОСТ 5632		От -40 до +300		Группа IV по ГОСТ 25054	п. 1
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т; ГОСТ 5632		От -253 до +610			п. п. 1, 2, 8
		От +610 до +700	5 (50)
08Х18Н10Т; ГОСТ 5632		От -253 до +610	Не ограниче- но		п. п. 1, 10
		От +610 до +700	5 (50)
10Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 25054	От -253 до +700	Не ограниче- но		п. п. 1, 8
03Х18Н11; ГОСТ 5632	ГОСТ 25054	От -253 до +450	Не ограниче- но	Группа IV по ГОСТ 25054	п. 1
03Х17Н14М3; ГОСТ 5632		От -196 до +450			п. 1
10Х17Н13М3Т; ГОСТ 5632		От -196 до +600			п. п. 1, 8
08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632		От -196 до +600			п. п. 1, 8
06ХН28МДТ; ГОСТ 5632		От -196 до +400	5 (50)		п. 1
08Х13, 12Х13; ГОСТ 5632		От -40 до +500	6,4 (64)		п. п. 1, 7

Примечания. 1. Допускается применять поковки группы 2-й для невзрывоопасных сред при давлении менее 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см).

2. Допускается наравне с поковками применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марки 20 по ТУ 14-1-1431 и марок 20, 10Г2, 15Х5М, 12Х18Н10Т и ТУ 14-3-375.

3. Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV-КП.215 (КП.22) по ГОСТ 8479 и горячекатаных колец из стали марки 20 по ГОСТ 1050 для температуры стенки от -31 до -40 град. C при условии проведения термообработки - закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Значение ударной вязкости основного металла должно быть не менее 30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см). Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от -30 до -40 град. C.

4. Поковки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2, 14ХГС должны испытываться на ударный изгиб при температуре стенки ниже -30 град. C. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см).

5. Допускается применение заготовок, полученных методом электрошлакового переплава из сталей марок 20Ш, 10Г2Ш по ТУ 0251-16 на параметры, аналогичные сталям 20 и 10Г2.

6. Допускается применять поковки из стали марки 20 с толщиной в месте сварки не более 12 мм при температуре стенки не ниже -40 град. C без проведения термической обработки сварного соединения.

7. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

8. При температуре выше 350 град. C для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

9. Контроль ультразвуковым методом при условиях, оговоренных в п. п. 2.4.4, 2.4.5 настоящих Правил.

10. Термическая обработка по режиму стабилизирующего отжига при условиях, оговоренных в п. 3.12.4 настоящих Правил.

Приложение 6

(обязательное)

СОРТОВАЯ СТАЛЬ

(КРУГЛАЯ, ПОЛОСОВАЯ И ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ)

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и дополнительные требования	Примечание (ссылки на пункты примечаний к Прил. 6)
		температура стенки, град. C	давление среды, МПа (кгс / кв. см), не более
1	2	3	4	5	6
Ст3кп2, Ст3пс2, Ст3сп2; ГОСТ 380	ГОСТ 535	От +10 до +200	1,6 (16)	ГОСТ 535	-
		От -15 до +350	0,07 (0,7)
		От -30 до +550	-		п. 3
Ст3пс4, Ст3сп4; ГОСТ 380		От -20 до +200	5 (50)		п. 7
Ст3сп3, Ст3пс3; ГОСТ 380		От 0 до +200
Ст3сп5, Ст3пс5; ГОСТ 380		От -20 до +425
Ст5сп2; ГОСТ 380		От -20 до +425			п. п. 3, 8
10, 15, 20; ГОСТ 1050	ГОСТ 1050	От -20 до +475	Не ограниче- но	ГОСТ 1050	п. 8
20ЮЧ; ТУ 14-1-3332	ТУ 14-1-3332	От -40 до +475		ТУ 14-1-3332	-
09Г2С-7, 09Г2-7; ГОСТ 19281	ГОСТ 19281	От -70 до -41		ГОСТ 19281	п. 2
09Г2С-4, 09Г2-4; ГОСТ 19281	ГОСТ 19821	От -40 до +200
09Г2С-12, 09Г2-12; ГОСТ 19281		От -40 до +475
10Г2; ГОСТ 4543	ГОСТ 4543	От -70 до +475		ГОСТ 4543	п. 5
15Х5М; ГОСТ 20072	ГОСТ 20072	От -40 до +650		ГОСТ 20072	-
10895; ГОСТ 11036	ГОСТ 11036	От -60 до +475		ГОСТ 11036	п. 9
10Х14Г14Н4Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От -196 до +500		ГОСТ 5949	п. 1
08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т; ГОСТ 5632		От -40 до +300			п. 1
12Х18Н10Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От -253 до +610	Не ограниче- но	ГОСТ 5949	п. 4
		От +610 до +700	5 (50)
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От -253 до +610	Не ограниче- но		п. 1
		От +610 до +700	5 (50)
15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632	ТУ 14-1-915	От -20 до +120	2,5 (25)	ТУ 14-1-915	-
02Х8Н22С6; ТУ 14-1-3812	ТУ 14-1-3812	От -40 до +120	-	ТУ 14-1-3812	-
10Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От -253 до +700	Не ограниче- но	ГОСТ 5949	п. п. 1, 4
10Х17Н13М3Т; ГОСТ 5632		От -196 до +600			п. п. 1, 4
08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632		От -196 до +600			п. 1
06ХН28МДТ; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От -196 до +400	Не ограниче- но	ГОСТ 5949	-
07Х16Н6-Ш; ТУ 14-1-22	ТУ 14-1-1660	От -60 до +350		ТУ 14-1-1660	-
08Х13; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От -40 до +550		ГОСТ 5949	п. 6
12Х13; ГОСТ 5632
03Х18Н11; ГОСТ 5632	ТУ 14-1-1160	От -196 до +450		ТУ 14-1-1160	-
03Х17Н14М3; ГОСТ 5632	ТУ 14-1-3303			ТУ 14-1-3303	-
08Х17Т; ГОСТ 5632	ГОСТ 5949	От 0 до +700	-	ГОСТ 5949	п. 3
15Х25Т, 15Х28; ГОСТ 5632		От 0 до +900
15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632	ТУ 14-1-561	От -20 до +200	2,5 (25)	ТУ 14-1-561	-
ХН32Т; ТУ 14-1-284	ТУ 14-1-284	От -70 до +900	Не ограниче- но	ТУ 14-1-284	-

Примечания. 1. Испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 при условиях, оговоренных в п. 2.6.2 настоящих Правил.