pb_03-384-00 (ПБ 03-384-00), страница 6
Описание файла
Документ из архива "ПБ 03-384-00", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "другие" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "другие" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "pb_03-384-00"
Текст 6 страницы из документа "pb_03-384-00"
Место клеймения должно располагаться на основном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.
3.7.6. Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должно превышать:
0,4 мм - при контактной сварке;
0,6 мм - при газовой и электродуговой сварке.
Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более 100 мм должно соответствовать нормам, принятым на предприятии - изготовителе.
3.7.7. Холодная раздача концов труб из углеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром не более 83 мм и толщиной стенки не более 6 мм на величину не более чем на 3% внутреннего диаметра трубы.
3.7.8. Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должны превышать 10% наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.
Диаметр контрольного шара должен быть равен:
0,9d - для труб без гибов, за исключением труб с подкладными остающимися кольцами (d - фактический наименьший внутренний диаметр труб);
0,8d - для гнутых сварных труб, за исключением гнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;
0,86d - для гнутых в горячем состоянии труб;
0,75d - для гнутых труб с приварными коленами.
Отклонение от номинального размера диаметра контрольного шара не должно превышать 1,5 мм.
3.7.9. Смещение кромок B стыкуемых труб (рис. 10) в стыковых соединениях определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 9.
Таблица 9
СМЕЩЕНИЕ КРОМОК СТЫКУЕМЫХ ТРУБ
| Номинальная толщина стенки | B, мм |
| До 3 | 0,2S |
| Свыше 3 до 6 | 0,1S + 0,3 |
| Свыше 6 до 10 | 0,15S |
| Свыше 10 до 20 | 0,05S + 1,0 |
| Свыше 20 | 0,1S, но не более 3 мм |
3.7.10. Отклонение от прямолинейности ДЕЛЬТА L оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (рис. 11) определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 10.
Таблица 10
ОТКЛОНЕНИЕ ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ ОСИ ТРУБЫ
| Номинальная толщина стенки | ДЕЛЬТА L, мм |
| До 3 | 0,2S + 1,0 |
| Свыше 3 до 6 | 0,1S + 1,3 |
| Свыше 6 до 10 | 0,15S + 1,0 |
| Свыше 10 до 20 | 0,05S + 2,0 |
| Свыше 20 | 0,1S + 1,0, но не более 4 мм |
3.7.11. При изготовлении гнутых змеевиков (рис. 12 "а", "в") предельные отклонения размеров должны быть:
+/- 6 мм - для L;
+/- 5 мм - для L1 и t2;
+/- 4 мм - для t1;
+/- 10 мм - для D.
Предельные отклонения радиусов R1, R2, R3, R4, диаметра D1, шага t3 (рис. 12 "б", "в") и излома оси в швах приварки выводов устанавливаются чертежом предприятия - изготовителя.
Примечание. Допускается отклонение размеров L и L1 (если эти размеры больше 6 м) увеличить на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.
3.7.12. Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями подразд. 5.2 - 5.10.
Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее указанного в табл. 21. Группа змеевика определяется по табл. 1.
3.7.13. Змеевики должны подвергаться до установки в сосуд гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в чертежах предприятия - изготовителя. При испытании не должно быть признаков течи и потения.
3.8. Отводы и трубы гнутые
3.8.1. Отводы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375, ГОСТ 17380 и чертежам предприятия - изготовителя.
3.8.2. Отводы должны изготавливаться с углом гиба 45 град., 60 град., 90 град. и 180 град.
Отводы, гнутые из труб под углом 180 град., допускается изготавливать сварными из двух отводов под углом 90 град.
Изменение угла гиба допускается по соглашению с заказчиком.
3.8.3. Крутоизогнутые отводы могут изготавливаться из труб и листового проката. Применение секторных отводов в сосудах 1-й и 2-й групп не допускается.
3.8.4. Каждый штампосварной отвод должен подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356.
Гидравлическое испытание отводов допускается совмещать с гидравлическим испытанием труб.
Гидравлическое испытание допускается заменять 100-процентным контролем сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.
3.8.5. Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов ДЕЛЬТА отводов и труб гнутых не должны превышать значений, указанных в табл. 11.
Таблица 11
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И ДОПУСК
ПЛОСКОСТНОСТИ ОТВОДОВ И ГНУТЫХ ТРУБ
| Толщина отводов | Предельные отклонения, мм | Допуск | |
| внутреннего | толщины | ||
| От 2,5 до 3,0 | +/- 0,5 | +/- 0,125S | +/- 0,5 |
| От 3,5 до 4,5 | +/- 1,0 | +/- 1,0 | |
| От 5,0 до 6,0 | +/- 1,5 | +/- 1,5 | |
| От 7,0 до 8,0 | +/- 2,0 | ||
| От 9,0 до 15,0 | +/- 2,5 | ||
| От 16,0 и более | +/- 3,0 | ||
Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов (рис. 13) не должны превышать значений, указанных в табл. 12.
Таблица 12
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ L1, L2, L3 ОТВОДОВ
| Условный проход отводов, мм | Предельные отклонения |
| До 125 | +/- 2,0 |
| Свыше 125 до 200 | +/- 3,0 |
| Свыше 200 до 350 | +/- 4,0 |
| Свыше 350 до 500 | +/- 5,0 |
| Свыше 500 | +/- 6,0 |
3.9. Сварка
3.9.1. Сварка корпусов и приварка к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварка внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, должна проводиться сварщиками, сдавшими экзамены и имеющими удостоверение установленной формы.
3.9.2. Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только для труб змеевиков в соответствии с требованием п. 3.7.3.
3.9.3. Сварка сосудов (сборочных единиц, деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.
Технологическая документация должна содержать указания по:
технологии сварки материалов, принятых для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);
применению присадочных материалов;
видам и объему контроля;
предварительному и сопутствующему подогреву;
термической обработке.
3.9.4. Прихватка свариваемых сборочных узлов и деталей производится с применением сварочных материалов, указанных в обязательных Приложениях 12 - 17. Прихватка должна выполняться квалифицированными сварщиками.
3.9.5. Для предотвращения холодных трещин все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц, деталей) должны производиться при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.
Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) из хромистых, хромомолибденовых и хромованадиево - вольфрамовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом.
При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в табл. 13.
Таблица 13
ТЕМПЕРАТУРА ОКРУЖАЮЩЕГО ВОЗДУХА ПРИ СВАРКЕ СОСУДОВ
| Материалы | Температура окружающего | |
| не более 16 мм | более 16 мм | |
| Углеродистая сталь с содержанием | Ниже 0 град. C | Ниже 0 град. C |
| Углеродистая сталь с содержанием | Ниже 0 град. C | Ниже 0 град. C |
| Низколегированные хромомолиб- | Ниже 0 град. C до -10 град. C | |
| Стали марок 15X5, 15Х5М, | Не ниже 0 град. C | |
| Высоколегированные, хромони- | Ниже 0 град. C до -20 град. C | |
--------------------------------
При температуре, ниже указанной, сварка не допускается.
3.9.6. Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям технической документации или проекта.
Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионностойкого слоя.
При толщине листового проката более 36 мм зона, прилегающая к кромкам, дополнительно должна контролироваться ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.
Не допускаются дефекты площадью более 1000 кв. мм при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На 1 м длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.
