pb_03-75-94 (ПБ 03-75-94), страница 8

в) сварочные материалы согласно статьи 4.2.9.

4.8.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответ­ствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгортехнадзором России.

4.9. Измерение твердости

4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения про­водится с целью проверки качества выполнения термической об­работки сварных соединений.

4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, метода­ми и в объеме, установленными НТД.

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

4.10.1. Механические испытания проводятся с целью провер­ки соответствия механических характеристик и качества свар­ных соединений требованиям настоящих Правил и НТД на из­делие.

Металлографические исследования проводятся с целью вы­явления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т. п.), а также участников со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микро­структуры являются обязательными при контроле сварных со­единений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации тех­нологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НТД, со­гласованной с Госгортехнадзором России.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документа­цией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - со­гласно ГОСТ 6032, а металлографические исследования - со­гласно НТД.

4.10.2. Механические испытания проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соеди­нений, выполненных газовой и контактной сваркой;

в) при входном контроле сварочных материалов, исполь­зуемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст. 4.2.9г).

4.10.3. Металлографические исследования проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соеди­нений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также де­талей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

в) при контроле производственных сварных угловых и та­вровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубо­проводами, а также тройниковых соединений.

4.10.4. Основными видами механических испытаний являют­ся ис­пы­­­тания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обяза­тельными для производственных поперечных сварных соедине­ний при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

4.10.5. Металлографические исследования не являются обяза­тельными:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного клас­са при условии контроля соединений радиографией или ультра­звуком в объеме 100%.

б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных кон­тактной сваркой на специальных машинах для контактной сты­ковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесмен­ной проверке качества наладки машины путем испытания кон­трольных образцов.

4.10.6. Проверка механических свойств, металлографиче­ские иссле­до­ва­ния и испытания на межкристаллитную кор­розию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных⁹ или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

________________

⁹Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 7.

4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть иден­тичны контролируемым производственным соединениям. Кон­трольные соединения должны быть выполнены с полным со­блюдением технологического процесса, применяемого при свар­ке производственных соединений или производственной аттеста­ции технологии. Термическая обработка контрольных соедине­ний должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдель­но с применением методов нагрева и охлаждения и температур­ных режимов, установленных ПТД для производственных соеди­нений. Если контролируемые сварные соединения подвергают­ся многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось много­кратному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в ви­де:

а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;

б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка тру­бы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть прокон­тролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных свар­ных соединений. При неудовлетворительных результатах кон­троля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке ка­чество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируе­мых согласно ст. 4.10.26 и 4.10.36, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для раз­ных заказов), если НТД (ПТД) не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух кон­трольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с авто­матизированным циклом работы в течение смены, а при перена­ладке машины в течение смены - за время между переналад­ками.

При контроле поперечных соединений труб с условным про­ходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполнен­ных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой ка­чества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с оди­наковой подготовкой торцов.

4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;

б) два образца - для испытаний на статический изгиб;

в) три образца - для испытаний на ударный изгиб;

г) один образец (шлиф) - для металлографических исследо­ваний при контроле сварных соединений из углеродистой и низ­колегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотре­но НТД и(или) ПТД;

д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заме­нять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НТД (ПТД).

4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается по­вторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезан­ных из тех же контрольных сварных соединений, по тому ви­ду испытаний, по которому получены неудовлетворительные ре­зультаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образ­цов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого кон­трольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

4.11. Нормы оценки качества

4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечива­ющие безопасность эксплуатации.

4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и НТД.

4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 9.

4.12. Гидравлическое испытание

4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки проч­ности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все элементы и детали трубопроводов, их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;

б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы бы­ли подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом "а", а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ульт­развуком или радиографией) по всей протяженности;

в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их ис­пытания отдельно от трубопровода.

4.12.3. Минимальная величина пробного давления при ги­дравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не ме­нее 0,2 МПа (2 кгс/см²).

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвер­гаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соот­ветствии с ГОСТ 356.

4.12.4. Максимальная величина пробного давления устана­вливается расчетом на прочность по НТД, согласованной с Гос­гортехнадзором России.

Величину пробного давления выбирают предприятие-изгото­витель (проектная организация) в пределах между минималь­ным и максимальным значениями.

4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже + 5°С и не выше + 40°С.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно произво­диться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см²) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10°С.

4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НТД на из­готовление трубопровода.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разность между температурами металла и окружающего воз­духа во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидро­испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать ин­тенсивную коррозию.

4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавши­ми гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, по­тения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях