pb_03-75-94 (ПБ 03-75-94), страница 4

3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для рабо­ты при расчетной температуре выше значений, указанных в ст. 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указан­ной в НТД.

Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10⁴, 10⁵ и 2×10⁵ ч должны быть обоснованы статистиче­ской обрабо­ткой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специ­ализированной научно-исследовательской организации.

3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускаются сократить по сравнению с указанным в табл. 1-6 приложения 6 при условии гарантии нормированных значе­ний характеристик предприятием - изготовителем полуфабри­ката. Гарантии должны обеспечиваться использованием стати­стических методов обработки данных сертификатов изготовите­ля, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализирован­ной научно-исследовательской организации. Порядок сокраще­ния объема испытаний и контроля установлен в ст. 3.1.3 насто­ящего раздела.

3.3. Листовая сталь

3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 1 приложения 6.

3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 6) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НТД для листовой стали.

3.4. Стальные трубы

3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НТД на трубы, вилы обязательных испытаний и контроля долж­ны соответствовать указанным в табл. 2 и 3 приложения 6.

3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радио­графического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна прохо­дить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НТД на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бес­шовных труб в следующих случаях:

если труба подвергается по всей поверхности контролю физи­ческими методами (радиографическим, УЗК или им равноцен­ными);

для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см²) и ниже, если предприятие-изготовитель труб гарантирует положи­тельные результа­ты гидравлических испытаний.

3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из матери­ала, не проходившего контроль на ударную вязкость после меха­нического старения, допускается для прямых участков с услови­ем, что пластическая деформация при экспандировании не пре­вышает 3%.

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали раз­личных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 4 при­ложения 6.

3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холод­ной механической обработки. Для полых круглых деталей с тол­щиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому кон­тролю или УЗК по всему объему на предприятии-изготовите­ле проката (или на предприятии-изготовителе трубопроводов и их элементов).

Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа (табл. 1 приложение 6), а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НТД, согла­сованной с Госгортехнадзором России.

3.6. Стальные отливки

3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных ма­рок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 5 приложения 6.

3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механи­ческой обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравли­ческому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.

Гидравлические испытания отливок, прошедших сплош­ной радиографический контроль или УЗК на предприятии-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.

3.7. Крепеж

3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для кре­пежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать табл. 6 приложения 6.

3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэф­фициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с раз­личными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях ко­гда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформи­рованием, должны подвергаться термической обработке - от­пуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работа­ющих при температурах до 200°С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обра­ботки.

3.8. Чугунные отливки

3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных ма­рок, НТД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 7 при­ложения 6.

3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после меха­нической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состояния.

3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидрав­лическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²).

3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов армату­ры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).

3.9. Цветные металлы и сплавы

3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, кор­пусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.

3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры долж­ны производиться в соответствии с ГОСТ 356.

3.10. Требования к сталям новых марок

3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изгото­вленных из сталей новых марок, не приведенных в табл. 1-7 приложения 6, разрешается Госгортехнадзором России на осно­вании положительного заключения специализированной научно-исследовательской организа­ции. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физиче­ских и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных ма­рок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей рекомендуе­мую максимальную.

Температура должна выбираться из условий получения чет­кой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значе­ний предела текучести к временному сопротивлению при темпе­ратуре 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пре­делов длительной прочности на ресурс 10⁴, 10⁵ и 2×10⁵ ч и услов­ного предела ползучести для температур, при которых рекомен­дуется применение стали.

Число проведенных кратковременных и длительных испыта­ний и продолжительность последних должны быть достаточны­ми для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характери­стик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и пре­дусмотренных техническими условиями отклонений по механи­ческим свойствам (с минимальными и максимальными значени­ями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирую­щих элементов).

3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменени­ям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплу­атационные свойства стали.

3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при хо­лодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных ис­пытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе хо­лодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склон­ности к механическому старению.

3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтвер­ждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в из­делии.

3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах свар­ки должна быть подтверждена данными испытаний сварных со­единений, выполненных по рекомендуемой технологии с приме­нением соответст­ву­ю­щих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работо­способность, установить степень влияния на их эксплуатацион­ные свойства технологии сварки, режима их термической обра­ботки.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопро­тивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызы­вающие потребность в расширении требований оценки соответ­ствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;

б) при циклических нагрузках - оценка циклической проч­ности;

в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механи­ческой прочности и др.

3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

а) значения модуля упругости при различных температурах;

б) значения среднетермического коэффициента линейного расши­рения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициента теплопроводности при соответ­ствующих температурах.

3.10.10. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или со­ответ­ству­ющими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необходимого сортамента с со­блюдением установленного уровня свойств стали.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ

4.1. Общие положения

4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их эле­ментов должны выполняться специализированными предприя­тиями (организациями), имеющими разрешение (лицензию) ор­ганов госгортех­над­зора на выполнение соответствующих работ.

4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средства­ми, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, согласованных с Госгортехнадзором России.

При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемоч­ный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответ­ствии с настоящими Правилами и НТД.

4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элемен­тов должны производиться по технологии, разработанной предприя­тием-изготовителем или специализированной монтаж­ной или ремонтной организацией до начала выполнения соот­ветствующих работ. При этом выполнение работ по разрабо­танной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатаци­онную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, мон­тажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ПТД, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех тех­нологических и контрольных операций.

ПТД должна быть составлена с учетом настоящих Правил, действующей технической документации по изготовлению, мон­тажу и ремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контро­ля и др.), утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изго­товлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.