ВСН 003-88 (ВСН 003-88), страница 8

б) смещение кромок в стыке не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки трубы;

в) вытесненный из стыка материал (грат) должен быть равномерно распределен по периметру стыка, оба валика грата должны быть симметричными;

г) высота валиков (рис.15, поз. а) должна находиться в пределах 0,15-0,25 номинальной толщины стенки труб S;

д) ширина грата (рис.15, поз. в) должна быть в пределах 1,8-2,2 его высоты;

е) высота усиления сварного шва (рис. 15, поз. г) должна быть не менее 0,5h (при этом за h принимается минимальная высота из и );

ж) поверхность грата должна быть гладкой без визуально выявляемых пор и трещин, валики не должны иметь резкой разграничительной линии.

Рис. 15. Схема измерения параметров стыкового соединения:

а - высота валиков грата и ; б - ширина грата b; в, г - величина усиления К (случай "в" - брак); 1 - приспособление для определения К с помощью щупа

7.5.7.7. Для контроля геометрии сварного стыкового соединения и шва следует использовать: угломер (ГОСТ 5378-66*) - для измерения угла излома стыка; штангенциркуль ШЦ-1 (ГОСТ 166-80*) - для измерения смещения кромок и размеров грата; приспособление (см. рис. 12, поз. в, г) - для измерения с помощью лепесткового щупа (ГОСТ 882-75*) величины усиления сварного шва.

7.5.7.8. По внешнему виду сварные раструбные соединения труб с соединительными деталями должны удовлетворять следующим требованиям:

а) на наружной поверхности раструбных частей деталей не должно быть визуально выявляемых трещин и складок, вызванных перегревом деталей при сварке;

б) у кромки раструбной части детали, прилегающей к наружной поверхности трубы, должен быть виден сплошной (по всему периметру) валик оплавленного материала, выступающий за торцовую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;

в) угол излома продольной оси трубы и приваренной к ней соединительной детали не должен превышать 10°.

7.5.7.9. Стыковые соединения, не удовлетворяющие требованиям п.7.5.7.6 и раструбные соединения - требованиям п.7.5.7.8, бракуют.

Стыковые соединения, забракованные при визуальном контроле, исправлению не подлежат; они должны быть вырезаны, после выявления и устранения причин появления брака сварены вновь либо на их место должны быть вварены катушки длиной не менее 200 мм. В дефектном раструбном соединении следует вырезать соединительную деталь и приваривать новую. Если необходимо удлинить укороченную при резке трубу, к ней следует приварить катушку длиной не менее 200 мм.

7.5.7.10. Разрушающий контроль качества сварных соединений путем механических испытаний производят:

а) на пробных соединениях, свариваемых при настройке сварочного оборудования, при уточнении режимов сварки новой партии или сортамента труб;

б) на допускных соединениях, свариваемых в соответствии с п.3.2;

в) на контрольных соединениях, отбираемых для контроля в процессе сварки трубопроводов по требованию заказчика или в соответствии с требованиями проекта в количестве не более 1% от сваренных соединений.

В качестве контрольных соединений следует выбирать сварные стыковые и раструбные соединения, наихудшие по внешнему виду.

Механические испытания производят в соответствии с пп.7.5.1.6-7.5.1.10, 7.5.1.12.

7.5.7.11. Если результаты механических испытаний контрольного стыкового или раструбного соединения не удовлетворяют требованиям пп.7.5.1.11, 7.5.1.13, из нитки трубопровода вырезают удвоенное число соединений, которое вновь подвергают механическим испытаниям.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из дополнительных контрольных соединений, необходимо:

а) сварку прекратить и установить причину получения некачественных соединений; работа может быть продолжена тем же сварщиком и на той же установке только после устранения причины брака и получения удовлетворительных результатов испытания дополнительно сваренного допускного соединения в соответствии с п. 7.5.1.3; если причиной брака является низкая квалификация сварщика, то его отстраняют от сварки полиэтиленовых трубопроводов;

б) все стыки, сваренные сварщиком с момента последних механических испытаний, подвергнуть повторному визуальному контролю и измерениям; соединения, не удовлетворяющие требованиям пп.7.5.7.6, 7.5.7.8, должны быть вырезаны и заварены вновь.

7.5.7.12. Результаты контроля и испытаний должны быть оформлены в соответствии с действующими нормами исполнительной производственной документации.

7.6. Укладка и закрепление трубопровода

7.6.1. Работы по укладке плетей трубопровода необходимо производить не ранее, чем через 10 ч после завершения сварочных работ.

7.6.2. Укладку трубопровода в летний период следует осуществлять при наиболее низких температурах (либо в холодные дни, либо в утренние часы). Если эти условия не могут быть выполнены, трубопровод укладывают змейкой по ширине траншеи или предусматривают технологические разрывы в нем, которые должны быть сварены после укладки трубопровода в проектное положение.

7.6.3. Укладку трубопровода диаметром 110 мм и более в траншею следует производить с помощью автокранов, трубоукладчиков, оснащенных специальными троллейными подвесками (с катками, облицованными полиуретаном, с пневмобаллонами, с массивными шинами и т.п.), а также мягкими монтажными полотенцами.

Допускается производить укладку трубопровода диаметром до 110 мм вручную с использованием ремней, пеньковых или капроновых канатов, брезентовых полотенец и т.д.

7.6.4. Трубопровод необходимо опускать в траншею плавно, без рывков и резких изгибов. Опускаемая в траншею плеть трубопровода должна иметь вид плавной кривой. При опуске трубопровод не должен касаться стенок траншеи. Сбрасывать трубопровод в траншею запрещается.

7.6.5. Дно траншеи при прокладке пластмассовых трубопроводов должно быть тщательно выровнено и спланировано в соответствии с проектными отметками и так, чтобы трубопровод по всей своей длине не опирался на грунт. При прокладке трубопроводов в грунтах с каменистыми включениями дно траншеи выравнивается подсыпкой из мягкого грунта или песка слоем, достаточным для полного сглаживания неровностей, но не менее 0,2 м над выступами дна траншеи.

7.6.6. При укладке трубопровода на коротких участках трассы допускается в качестве грузоподъемных средств использовать вместо трубоукладчиков автокраны и стреловые краны на гусеничном ходу соответствующей грузоподъемности, которые должны быть оснащены мягкими монтажными полотенцами.

7.6.7. Не допускается при укладке трубопровода использовать в качестве монтажной оснастки универсальные кольцевые стропы или "удавки" из стального каната.

7.6.8. При укладке трубопровода могут быть использованы два метода производства работ: непрерывный и цикличный.

7.6.9. Непрерывный метод укладки предусматривает размещение трубоукладчиков в колонне на расстояниях, указанных в табл.7, и их безостановочное перемещение вдоль трассы в процессе спуска укладываемой плети. В качестве грузозахватной оснастки здесь следует применять троллейные подвески. Высота подъема трубопровода над строительной полосой должна быть в пределах 0,5-0,8 м.

Таблица 7

7.6.10. Цикличный метод укладки трубопроводов может осуществляться или способом перехвата, или способом переезда.

Трубоукладчики в исходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода на расстояниях, определяемых по табл.7.

7.6.11. Способ перехвата осуществляется в следующем порядке. Трубоукладчики в исходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода и приподнимают плеть над строительной полосой на высоту в пределах 0,5-0,8 м; затем они надвигают плеть к оси траншеи и опускают ее до высоты в пределах 0,2-0,5 м (над уровнем строительной полосы); после этого последний трубоукладчик продолжает спуск до выхода грузозахватного приспособления из-под нагрузки и перемещается к стоящему перед ним трубоукладчику. Подъехавший трубоукладчик берет на себя нагрузку от массы трубопровода, освобождая другой трубоукладчик, который отъезжает вперед на расстояние, указанное в табл.7. Если в работе участвуют 3 трубоукладчика, то последовательность их замены аналогична.

7.6.12. Способ переезда осуществляется в следующем порядке. Вначале выполняются операции в последовательности, указанной в п. 7.6.11. Последний трубоукладчик, освободившийся от нагрузки, перемещается вперед, объезжая впередистоящий трубоукладчик (трубоукладчики), и становится во главе колонны. После этого он вывешивает трубопровод на высоту в пределах 0,5-0,8 м над поверхностью строительной полосы. Таким образом повторяется исходная схема, и дальнейший процесс переезда трубоукладчиков осуществляется аналогично.

7.6.13. В качестве грузозахватной оснастки при цикличных способах укладки следует использовать мягкие монтажные полотенца.

7.6.14. Технология и организация работ по балластировке и закреплению трубопроводов от всплытия выполняются по СНиП III-42-80.

7.6.5. Для балластировки трубопровода следует применять конструкции из рулонных синтетических материалов с грунтовым заполнителем. При закреплении трубопровода анкерными устройствами необходимо применять мягкие синтетические силовые пояса.

7.7. Очистка полости и испытание трубопровода

7.7.1. Очистка полости, испытание на прочность и герметичность производятся после укладки и засыпки трубопровода.

7.7.2. При производстве работ открытые торцы трубопровода должны закрываться временными инвентарными заглушками во избежание попадания в полость посторонних предметов, воды, грунта, снега и т.п.

7.7.3. Очистку полости трубопроводов следует выполнять одним из следующих способов:

промывкой с пропуском эластичных поршней-разделителей;

продувкой без пропуска очистных устройств.

7.7.4. Очистку полости промывкой следует выполнять на трубопроводах (участках трубопроводов), которые испытывают гидравлическим способом.

При промывке по трубопроводам пропускают поршни-разделители, перемещающиеся в потоке воды, закачиваемой для гидравлического испытания. Впереди поршней-разделителей в трубопровод для размыва загрязнений заливают воду в объеме, равном 10-15% от объема участка.

Пропуск очистных устройств в потоке воды обеспечивает удаление из трубопровода не только загрязнений, но и воздуха, что исключает необходимость устанавливать воздухоспускные краны (кроме кранов, предусмотренных проектом для эксплуатации).

Скорость перемещения очистных устройств при промывке должна быть не менее 1-1,5 км/ч, что определяется производительностью заливочного агрегата. Промывка считается законченной, когда очистное устройство после прохода по трубопроводу выходит из него неразрушенным.

7.7.5. Очистку полости продувкой баз пропуска очистных устройств осуществляют скоростным потоком (15-20 м/с) воздуха или природного газа на трубопроводах, испытание которых осуществляют этими средами.

7.7.6. Протяженность участка, продуваемого без пропуска очистных поршней, не должна превышать 3 км.

7.7.7. Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность проводят, как правило, гидравлическим способом (водой).

Разрешается проводить испытание сжатым воздухом в случаях, когда в районе трассы нет воды или при низких температурах наружного воздуха.

7.7.8. Способ испытания трубопровода, границы yчастков, величины испытательных давлений и схема проведения испытаний определяются проектом. Протяженность отдельных участков трубопровода, подлежащих испытанию на прочность и герметичность, уточняется в специальной (рабочей) инструкции в зависимости от конкретных условий строительства.

7.7.9. Испытание трубопровода допускается проводить не ранее чем через 24 ч после окончания сварки (склеивания) последнего стыка.

7.7.10. Величина давления при испытании на прочность должна быть равна 1,25 рабочего давления, а при проверке на герметичность давление должно быть равно рабочему давлению.

Продолжительность выдержки при испытании на прочность 6 ч, а при проверке на герметичность определяется временем, необходимым для тщательного осмотра трассы с целью выявления утечек, но не менее 6 ч.

7.7.11. Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания на прочность в течение 6 ч давление по показателям манометров остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки.

7.7.12. После гидравлического испытания из трубопроводов должна быть полностью удалена вода. Удаление воды проводят с помощью эластичных поршней-разделителей, перемещаемых по трубопроводам под давлением воздуха или газа.

7.7.13. Для удаления воды из газопроводов пропускают эластичные поршни-разделители (ДЗК) под давлением сжатого воздуха или газа в два этапа:

предварительный - удаление основного объема воды;

окончательный (контрольный) - полное удаление воды из газопровода.

7.7.14. Результаты удаления воды из газопроводов следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды, и он вышел неразрушенным. В противном случае необходимо дополнительно пропускать контрольные поршни-разделители до тех пор, пока из газопроводов не будет полностью удалена вода.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

8.1. При производстве работ по строительству пластмассовых трубопроводов следует руководствоваться следующими документами: СНиП III-4-80; ГОСТ 12.3.009-76*; ГОСТ 12.3.003-86*; ГОСТ 12.1.004-85; Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (М.: Энергоиздат, 1986); Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (М.: Недра, 1972); Правилами перевозки грузов автомобильным транспортом (М.: Транспорт, 1984); Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов (М.: Недра, 1982); Правилами безопасности в газовом хозяйстве (М.: Недра, 1980).