125610 (Технология машиностроения и техническое нормирование), страница 2

- в целях своевременного выявления брака по раковинам и другим эффектам необходимо предусматривать первоначальную обработку поверхностей, на которых не допускаются дефекты;

- обработку сложных поверхностей, нуждающихся в особой наладке, следует выделять в отдельные операции;

- черновую и чистовую обработки заготовок со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции;

- отделочные операции производить в конце техпроцесса;

- отверстия нужно сверлить в конце техпроцесса, кроме случаев, когда они служат базой для установки;

- при окончательной обработке не включать переходы, нуждающиеся в повороте резцедержателя или револьверной головки;

- обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки;

- обработку ступенчатых поверхностей выполнять в последовательности, при которой общая длина рабочего хода инструмента будет наименьшей;

- переходы и операции располагать так, чтобы путь менее стойких режущих инструментов был наименьшим;

- при обработке отверстий следует избегать объединения в одной операции таких операций, как сверление и растачивание;

- последовательность обработки должны обеспечивать требуемое качество выполнения детали. Например, при обработке тонкостенной втулки вначале необходимо расточить отверстие, а затем обточить наружную поверхность на оправке, фаски снимать перед окончательной обработкой точных поверхностей;

- число применяемых в операции резцов не должно превышать числа одновременно закрепляемых в резцедержателе;

- совмещение черновых и чистовых операций на одном станке не рекомендуется, так как снижается точность обработки;

- в первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жёсткость заготовки;

- название операции взять из ГОСТа 3.1702-79 прил. 1;

- присвоить ей номер из ГОСТа 3.1702-79.

Выбор оборудования произвести, пользуясь следующими общими принципами:

по своему техническому уровню он должен соответствовать типу производства;

- по допустимому максимальному размеру обработки детали следует исходить из того, что станок должен использовать 70-80 % номинальной мощности привода;

- по возможности обеспечения выполнения заданных технических условий;

- по обеспечению наибольшей производительности;

- по возможно наименьшей себестоимости станка;

- по реальности его приобретения.

Из двух сравниваемых станков выбирается тот, который обеспечит наименьшую себестоимость и трудоёмкость. Это сравнение допускается делать путём интуитивного заключения, без расчётов.

При выборе технологической оснастки следует по возможности приинять наиболее быстродействующие автоматизированные приспособления. Желательно применять стандартные или унифицированные приспособления.

2.5. Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы

При проектировании необходимо:

- сформулировать содержание перехода, присвоить ему номер, соответствующий номеру режущего инструмента;

- сделать запись с указанием номера обрабатываемой поверхности;

- проставить порядковые номера режущих инструментов на эскизе детали данной операции;

- пользоваться полной записью переходов по ГОСТ 3.1709-79.

Сокращённую запись переходов можно использовать в единичном или мелкосерийном производстве. Более подробно разбивку операций на переходы взять в [8].

2.6. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции техпроцессов

Конструкция и размеры режущего инструмента для заданной операции зависят от вида обработки, размеров обрабатываемых поверхностей, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Основные виды режущего инструмента стандартизованы, поэтому выбор режущего инструмента произвести в [1], [9].

Вспомогательный инструмент подбирают к станку по выбранному режущему инструменту для данного перехода операции техпроцесса в [1], [9].

Данные о вспомогательном инструменте записывают в соответствующие графы карт техпроцессов.

При выборе измерительных средств учитывают существующие организационно-технические формы контроля (сплошной или выборочный, приёмочный или контроль для управления точностью при изготовлении: ручной, механизированный и автоматический), тип производства, конструктивные характеристики измеряемых деталей (габаритные размеры, массу, расположение поверхностей, число контролируемых параметров и т.д.), точность изготовления деталей и другие технико-экономические факторы.

Выбор измерительных средств рекомендуется в [9].

2.7. Расчёт режимов резания

(на две разнохарактерные операции или переходы аналитически, на остальные - таблично)

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания: глубины, подачи и скорости резания. Факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются: материал, форма и жёсткость обрабатываемой заготовки, вид инструмента и материал режущей части, надёжность закрепления заготовки на станке, мощность станка.

Принятый режим резания должен полностью удовлетворять технологическим требованиям в отношении заданной шероховатости поверхности и точности обработки.

Пример назначения режимов резания

Назначение элементов режимов резания при точении производится в следующем порядке:

2.7.1. Глубина резания

При черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания; при чистовой обработке - в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности (9) табл. 3.73; 3.79; 3.81; 3.82.

2.7.2. Подача

Рекомендуемая подача при черновом точении выбирается по (1, с.267), табл. 12, или (5, с.22), карта Т-2.

После выбора величины подачи по справочнику, она корректируется по паспорту станка.

2.7.3. Скорость резания

Скорость резания определяется по формуле ( аналитически):

Значения коэффициента , показателей степени m, х, у приведёны в (1, с. 269), табл. 17., где

Т - стойкость режущего инструмента (при одноинструментальной обработке Т=30...60 мин.)

Коэффициент K определяется:

К = К_м*К_и*К_п

Где:

К_м - коэффициент, учитывающий материал заготовки (1, с. 261.. .262), табл. 1.. .4.

К_и- коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (1, с. 263), табл. 6.

Скорость резания определяется по нормативам

= _табл*К₁*К_г*К₃,м/мин (5, с.29…34).

2.7.4 Частота вращения шпинделя станка

об/мин, где

Д - наибольший диаметр поверхности: при наружном точении принимаем наибольший диаметр заготовки, участвующий в обработке на данной операции, при растачивании - диаметр, полученный после обработки.

Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка (берётся ближайшее меньшее; большее значение принимаем, если оно не превышает 5 %).

2.7.5 Действительная скорость резания

м/мин

При многоинструментальной обработке скорости резания определить для каждого режущего инструмента.

1. Определяем усилие резания по формуле (1, с. 271):

P_z = C_p*t^x *S^y * ⁿ *К_р (для многоинструментальной наладки принимаем суммарную глубину резания). Постоянная Ср и показатели степени х, у, n для конкретных условий обработки приведены в (1, с. 273), табл. 22.

Коэффициент К_Р=К_м*К*К*К*К_r

Значения коэффициентов приведены в (1, с. 275), табл. 23.

По нормативам (5, с. 35...36):

P_z = P_maбл*K_l*K₂

2.7.8 Определяем мощность, затрачиваемую на резание

(кВт).

Мощность электродвигателя станка должна быть больше или, в крайнем случае, равна мощности, затрачиваемой на резание.

N _шп ≥N_рез , N _шп = N _э.д.*η, где η- к.п.д. станка, N _э.д. – мощность электродвигателя привода станка

2.8 Расчёт норм времени

Одной из составных частей техпроцесса является определение норм времени на выполнение заданной работы.

Различают 3 метода нормирования:

- расчёт по нормативам;

- расчёт по укрупнённым нормативам;

- установление норм на основе изучения затрат рабочего времени.

В курсовом проекте расчёт норм времени предлагается выполнять по первому методу:

Т_о - основное время - это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали.

Т_в - вспомогательное время - время, затрачиваемое непосредственно на различные вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой (установка, закрепление и снятие детали, пуск и остановка станка, измерения, изменения режимов работы и т.п.).

Т_оп - оперативное время - сумма основного и вспомогательного времени.

Т_обс - время обслуживания рабочего места.

Т_отд - время на отдых и естественные надобности.

Т_шт = Т_о+ Т_в+ Т_обс+ Т_отд - штучное время.

Т_шт = Т_шт+ Т_пз/п - штучно-калькуляционное время.

Т_пз - подготовительно-заключительное время.

Расчёт норм времени предлагается выполнять по методике, изложенной в(6).

Формулы для расчёта основного времени предлагаются в (9, с.295…307).

МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ ГРАФИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ

КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Рабочий чертёж детали (как и остальные чертежи) выполняется в масштабе 1:1 на формате А1 и в зависимости от габаритов детали может быть занят весь лист или часть листа. Если чертёж детали занимает часть листа формата А1, то лист разделяют на соответствующие форматы рамками по стандарту СЭВ 14-74. При этом следует иметь в виду, что основная надпись (угловой штамп) располагается в нижнем правом углу вдоль широкой стороны формата. Для того, чтобы все чертежи, помещённые на одном листе были выполнены в одном ракурсе, необходимо заранее, до начала графических работ, согласовать с руководителем курсового проекта компоновку всех чертежей проекта. Располагая изображение чертежа детали, следует оставить свободным место над основной надписью для размещения текста технических требований (условий). Заголовок "Технические требования" не пишется.

Пример содержания технических требований:

1. ТВЧ НRС 50...56.

2. Конусную поверхность проверять калибром на краску. Общая площадь окрашенных поверхностей не менее 70 %.

3. Н14, h4± JT14/2, что означает неуказанные предельные отклонения размеров.

4. Маркировать: 60201.01.06.11.

5. Остальные технические требования по ГОСТ...

При выполнении рабочего чертежа детали следует обратить внимание на наличие указаний о точности и шероховатости всех поверхностей. Поверхности, выполненные с точностью до 13-го квалитета, обозначаются размером и условным обозначением поля допуска или отклонениями (напр., 50h12 или 50_-0,25).

В отношении поверхностей, выполненных грубее 13-го квалитета точности, делается запись над основной надписью "Н14; h14; ±JT14/2". Эта запись заменяет ранее применяющуюся пространственную надпись "Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов 14, остальных ± JT14/2".

Условные обозначения шероховатости поверхностей проставляются согласно стандартам ГОСТ 2.309-73 и СТ СЭВ 538-77, где предпочтительным является параметр Ra. На чертежах следует заменить параметры Rz и другие на Ra.

Часть поверхностей не обрабатывается резанием и остаётся в таком виде, в каком они находились после заготовительных операций (литья, штамповки, проката и др.). Если эти поверхности составляют большинство, то величина их шероховатости проставляется в верхнем углу чертежа, на самих поверхностях никаких знаков шероховатости не проставляют.

Если этих поверхностей значительно меньше, чем обрабатываемых резанием с одинаковой величиной шероховатости, то на необрабатываемых поверхностях проставляют знаки шероховатости, например 1,25 , а шероховатость большинства обрабатываемых поверхностей с одинаковым значением проставляется в верхнем правом углу.

Сказанное выше можно сформулировать так: следует стремиться к тому, чтобы на чертеже детали обозначение точности и шероховатости большинства поверхностей с одинаковым значением квалитетов точности и шероховатости поверхности вынести за пределы изображения чертежа.

Точность формы и расположение поверхностей обозначают условными знаками по ГОСТ 2.308-79 в случае, когда допуски формы и расположения меньше, чем допуски на изготовление этих поверхностей.

Следует избегать записи текстом в технических условиях о допусках формы и расположения поверхностей. Однако, если такая необходимость возникнет, то текст должен соответствовать примерам, приведённым в ГОСТ 2.306-79, например: допуск радиального биения поверхности А относительно общей оси поверхностей Г и Д -0,01 мм, допуск цилиндричности (округлости) поверхности Б - 0,03 мм, допуск плоскостности (прямолинейности) поверхности В - 0,05 мм на площади 100*100 мм.

Во всех приведённых примерах буквами А, Б, В обозначаются поверхности на чертеже с помощью выносных линий, заканчивающихся стрелками, упирающимися в поверхности, о которых идёт речь.

В верхнем левом углу чертежа помещают рамку (14x70 мм), где проставляют номер чертежа в соответствии с заводским номером или общесоюзным классификатором. Номер ставится повёрнутым на 180 градусов относительно основной надписи.

Рабочий чертёж заготовки оформляется в соответствии с ГОСТ 7505-74 для штамповок, ГОСТ 2.423-73 на литье и др.