125476 (Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125476"
Текст 3 страницы из документа "125476"
К–НЕ min = dmin – Hp / 2 = 25,028 – 0,0015 / 2 = 25,02725 мм.
Виконавчий розмір контркалібру К– НЕ 25,02725–0,0015.
Таблиця 2.2. Розрахунок розмірів калібрів
| Найменування калібру | Граничні розміри, мм | Виконавчий розмір, мм | ||
| найбільший | найменший | зношений | ||
| Пробка | ||||
| ПР | 25,005 | 25,001 | 24,997 | 25,005–0,004 |
| НЕ | 25,023 | 25,019 | — | 25,023–0,004 |
| Скоба | ||||
| ПР | 25,040 | 25,036 | 50,044 | 25,036+0,004 |
| НЕ | 25,030 | 25,026 | — | 25,026+0,004 |
| Контркалібр | ||||
| К–ПР | 25,03875 | 25,03725 | — | 25,03725–0,0015 |
| К–НЕ | 25,02875 | 25,02725 | — | 25,02725–0,0015 |
| К–И | 25,04475 | 25,04325 | — | 25,04325–0,0015 |
Побудуємо схеми полів допусків на виготовлення калібра-пробки (рис. 2.3) і калібра-скоби (рис. 2.4)
Рисунок 2.3. Схема полів допусків на виготовлення калібра-пробки
Рисунок 2.4. Схема полів допусків на виготовлення калібра-скоби
-
3. ТЕХНОЛОГІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВА
3.1 Аналіз технологічності конструкції деталі
Досліджувана деталь - циліндрове прямозубе зубчате колесо. Матеріалом деталі є конструкційна вуглецева сталь 45 ГОСТ 1050-88. Дана сталь застосовна для вал-шестерен, колінчастих і розподільних валів, шестерень, шпінделів, бандажів, циліндрів, кулачків і інших нормалізованих, покращуваних і таких, що піддаються поверхневій термообробці деталей, від яких вимагається підвищена міцність. Хімічний склад стали, механічні, фізичні і технологічні властивості приведені таблицях нижче.
Таблиця 3.1. Хімічний склад сталі 45
| C,% | Si,% | Mn,% | Ni,% | S,% | P,% | Cr,% | Cu,% | As,% |
| 0.42 - 0.5 | 0.17 - 0.37 | 0.5 - 0.8 | до 0.25 | до 0.04 | до 0.035 | до 0.25 | до 0.25 | до 0.08 |
При проектуванні деталі витримані всі вимоги стандартів по ГОСТ 2.403-75.
Необхідна твердість (300…340 НВ) досягається поліпшенням.
При серійному виробництві доцільніше застосовувати штампування в прикладних штампах, що дозволяє конфігурація деталі.
Як конструкторська і технологічна бази при обробці зубів колеса прийнята циліндрова поверхня; як вимірна – вісь колеса. Це є нетехнологічним, оскільки порушується принцип єдності баз.
При виготовленні деталі використовується в основному стандартне технологічне оснащення.
На кресленні деталі є всі види, перетини і розрізи необхідні для того, щоб представити конструкцію деталі.
Замінити деталь збірним вузлом або армованою конструкцією представляється недоцільним.
Всі поверхні деталі доступні для обробки і вимірювань. Можливе використання високопродуктивного устаткування і стандартного технологічного оснащення.
Умови для урізування і виходу ріжучого інструменту забезпечені конструкцією деталі. Всі отвори деталі є крізними.
Нетехнологічних елементів конструкція деталі не має, а також не виникає труднощів при витримці заданих допусків на розміри і необхідної шорсткості. Величина радіального биття не повинна перевищувати 0,05мм|. Приймаються допуски на торцеве биття 0,06мм|. Допуск круглої і циліндричності центрального отвору складає 0,01мм|. При витримці цих вимог технологічних труднощів не виникає.
На центральному отворі колеса передбачені західні фаски, які полегшують його монтаж при виготовленні і збірку при застосуванні.
Найбільш точною поверхнею деталі є поверхня Ø71H7. Забезпечення цієї точності вимагає обробки абразивним інструментом. Точність отвору відповідає точності зубчатого вінця. Дана поверхня є базою, що робить деталь технологічною.
В цілому деталь є технологічною.
3.2 Визначення типу виробництва
Розрахуємо такт випуску по відомих залежностях:
, (3.1)
де 
- річний дійсний фонд часу роботи устаткування;
- коефіцієнт, що враховує втрати по організаційних причинах, =0,75; 
- програма випуску деталей за рік, = 150 шт.
Fg=Fn (1-P/100),(3.2)
де Fn – номінальний річний фонд часу;
Р – величина простоїв устаткування по організаційно-технічних причинах. Приймаємо Р=10% .
Fn=(Дпр∙φпр+ Дφ)· с, (3.3)
де Дпр – число передсвяткових днів в році;
φпр - тривалість зміни в передсвяткові дні;
Дφ – число повних робочих днів в році;
Дпр – тривалість зміни в робочі дні;
с - кількість робочих змін.
При п’ятиденному робочому тижні (тривалістю 40 годин) загальна кількість робочих днів в 2009 році складає:
Np=366-114=252, (3.4)
114 - кількість неробочих і святкових днів.
Тоді, враховуючи число робочих змін с =2; тривалість зміни φпр =8 годин; тривалість зміни в передсвятковий день φпр=7 годин; кількість передсвяткових днів Дпр=6; кількість повних робочих днів Д=246, отримаємо:
Fn=(7·6 + 246·8 )·2 = 4020 год.;
Fg= 4020 (1-0,1)= 3618 год.;
сер/шт.
Визначимо коефіцієнт серійності по формулі:
Kl=
, (3.5)
де 
- середня величина штучного часу на механічну обробку.
Kl=
Тоді, тип виробництва – середньо серійний.
3.3 Вибір способу отримання заготівки
Метод отримання заготівки деталі, його доцільність і економічна ефективність визначається такими чинниками, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу виробництва, заготівка може бути отримана одним з методів: литвом, куванням або штампуванням.
Оскільки матеріал заготівки – сталь 45 не є придатною для литва, то метод отримання заготівки з литва неприйнятний.
Слід зазначити що сталь 45 добре деформується. Тому виходячи з величини річної програми випуску деталей, особливості конструкції деталі одним з методів отримання заготівки вибираємо штампування в підкладних штампах. Штампування на ГКМ неприйнятне оскільки при даному способі виготовлення виникає необхідність покупки дорогого устаткування.
Обчислимо розрахункову масу поковки:
кг,
де МД – маса деталі;
kp – коефіцієнт для орієнтовної розрахункової маси поковки.
Виходячи з конфігурацій заготівки визначуваний:
- Група стали – М1;
- Клас точності – Т4.
Для визначення ступеня складності поковки розрахуємо відношення маси поковки до маси простої геометричної фігури, в яку можна вписати деталь:
;
.
Згідно графіку [1] отримуємо ИИ=13.
На підставі початкового індексу визначаємо допуски і припуски і складаємо таблицю.
Таблиця 3.2. Вибір припусків і допусків на оброблювані розміри
| Розміри деталі, мм | Допуск, мм | Припуск, мм | Розмір заготовки, мм |
| Ø 390 h11 | +6 -6 | 16∙2 | Ø 422 |
| Ø 340 H14 | +5 -5 | 21∙2 | Ø 298 |
| Ø 120 h14 | +3 -3 | 11∙2 | Ø 142 |
| Ø 71 H7 | +2 -2 | 9∙2 | Ø 53 |
| 100 h12 | +2 -2 | 9 | 109 |
| 105 h11 | +3 -3 | 10 | 115 |
| 18 h14 | +2 -2 | 6 | 12 |
Визначимо масу заготівки по залежності:
G3= ρ· V· K ,(3.6)
де ρ=7810 - густина метала, кг/м3;
К - коефіцієнт, що враховує відходи металу;
V3- об'єм заготівки, який дорівнює сумі об'ємів заготівки.
G3=7810۰0,004۰1,1=34,4 кг.
Визначимо коефіцієнт використання металу по формулі:
