229291 (Технологический процесс изготовления корпуса расточной оправки), страница 6
Описание файла
Документ из архива "Технологический процесс изготовления корпуса расточной оправки", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "229291"
Текст 6 страницы из документа "229291"
1) В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 00.
2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблице 1.2. [3] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.
3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска. По таблице 6.1 и 6.2 [3] определяем суммарную величину, = hд + Rz, где Rz - высота неровностей профиля мм, hд - глубина дефектного слоя мм. Значение заносим в графу 5 таблицы 6.1.
По формуле = 0,25Td [3] определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе. Значение заносим в графу 6 таблицы 6.1.
Погрешность установки заготовки в приспособлении на каждом переходе, где совпадают технологическая и измерительная база принимаем равной нулю. Для случаев несовпадения баз значения имеются в литературе [14]. Значение заносим в графу 7 таблицы 6.1. Для переходов 00 в графе 7 делаем прочерк.
4) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 00.
Минимальное значение припуска определяем по формуле [3]:
. (6.1)
Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.
;
;
;
.
Определим расчётный минимальный размер Dр для каждого перехода по формуле [5]:
; (6.2)
;
;
;
.
Округлим значение Dp для каждого перехода до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для этого перехода, в сторону увеличения.
;
;
;
;
.
Округлённые значения Dр заносим в графу 8 таблицы 6.1.
Определим максимальный размер для каждого перехода по формуле [5]:
; (6.3)
;
;
;
;
.
Максимальное значение размера заносим в графу 9 таблицы 6.1.
Максимальное значение припуска определяем по формуле [5]:
; (6.4)
;
;
;
.
Минимальное значение припуска на диаметр:
;
;
;
.
Значение 2zmin и 2zmax заносим в графы 10 и 11 таблицы 6.1. В строке, соответствующей переходу 00, делаем прочерк.
Определяем общий припуск на обработку z0, суммируя промежуточные припуски:
;
;
;
Значение z0max и z0min заносим в строку 7 таблицы 6.1.
Проверим правильность расчётов по формулам [5]:
; (6.5)
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
; (6.6)
;
.
где Tdзаг – допуск на размер заготовки; Tdдет – допуск на размер готовой детали.
Проверка сходится, следовательно, припуски рассчитаны, верно.
Таблица 6.1
Расчёт припусков на обработку
№ оп | Название операции | JT | Td | α | Δ | ε | Dmin | Dmax | 2zmin | 2zmax | ||
00 | Заготовитель-ная | 16 | 2,400 | 0,30 | 0,65 | - | 47,756 | 50,156 | - | - | ||
10 | Токарная (черновая) | 12 | 0,250 | 0,18 | 0,063 | 0 | 45,856 | 46,106 | 1,900 | 4,050 | ||
15 | Токарная (чистовая) | 10 | 0,070 | 0,08 | 0,025 | 0 | 45,370 | 45,440 | 0,486 | 0,666 | ||
80 | Кругло- шлифовальная (предваритель-ная) | 7 | 0,025 | 0,03 | 0,006 | 0,06 | 45,160 | 45,185 | 0,210 | 0,255 | ||
85 | Кругло- шлифовальная (чистовая) | 5 | 0,011 | 0,02 | 0,003 | 0,05 | 44,980 | 44,991 | 0,180 | 0,194 | ||
2z0min | 2,776 | 2z0max | 5,165 |
Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 20 45g5 представлена на рисунке 6.1. Припуски и допуски на остальные поверхности определяем табличным методом [7]. В качестве заготовки используем сортовой прокат. Все интересующие допуски и припуски на остальные размеры смотреть в разделе 3.1. данного дипломного проекта.
Рис. 6.1. Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 20 45g5( )
7. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ В РАДИАЛЬНОМ НАПРАВЛЕНИИ
Задача раздела – необходимо выявить размерные контуры для каждого из замыкающих звеньев (припусков, размеров и отклонений от концентричности, получаемых косвенным путем), то есть проверить размерную корректность в радиальном направлении.
7.1 Основные термины, относящиеся к размерному анализу
Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин включает специальные способы выявления и фиксации связей размерных параметров детали при ее изготовлении, а так же методы расчета этих параметров путем решения размерных цепей.
Операционная размерная цепь – совокупность размеров или иных размерных параметров, образующих замкнутый контур и определяющих связь между операционными размерами или другими параметрами на различных стадиях обработки заготовки.
Звено размерной цепи – размер или иной точностной параметр детали на различных стадиях ее изготовления: припуск, величина пространственной погрешности (отклонение от концентричности, параллельности, перпендикулярности, изогнутость оси), толщина покрытия или насыщения поверхности химическими элементами.
Составляющее звено – размер или иной размерный параметр, предписанный к обязательному выполнению в ходе технологического процесса в пределах заданного допуска.
Замыкающее звено операционной размерной цепи – размер или иной размерный параметр, который получается в результате выполнения составляющих звеньев. Замыкающими звеньями могут быть операционные припуски и чертежные размеры, или иные размерные параметры получаемые косвенно в результате выполнения операционных размеров.
Уравнение размерной цепи – математическое выражение, устанавливающее взаимосвязь между замыкающим и составляющими звеньями отдельной размерной цепи, входящей в размерную схему.
Проектная (прямая) задача позволяет определить при ее решении промежуточные операционные размеры исходной заготовки исходя из окончательных размеров детали и проектного варианта технологического процесса.
Проверочная (обратная) задача при ее решении позволяет провести размерный анализ действующего или спроектированного процесса и по известным характеристикам операционных размеров определить характеристики замыкающих звеньев.
7.2 Размерные цепи и их уравнения
В общем случае уравнение операционных размерных цепей (уравнение номиналов) выглядят следующим образом [17], [18]:
, (7.1)
где [A] – номинальное значение замыкающего звена;
Аi – номинальные значения составляющих звеньев;
i – порядковый номер звена;
n – число составляющих звеньев;
ξi – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению (ξi = 1 для увеличивающих звеньев, ξi = -1 для уменьшающих звеньев).
Уравнения замыкающих звеньев:
;
;
;
.
После этого проверяем точность изготовления детали. Проверка размерной корректности путем решения обратной задачи позволяет до начала расчетов размерных цепей убедиться в том, что намеченный вариант технологии изготовления обеспечит получение готовых деталей в соответствии с требованиями рабочего чертежа.
7.3 Проверка условий точности изготовления детали
Проверка проводится для чертежных размеров и технических требований на расположение поверхностей детали, которые выполнялись косвенно, и являются замыкающими звеньями в размерных цепях. Условие выполнения точности выглядит следующим образом [17], [18]:
ТАчерт ≥ ω[A] , (7.2)
где ТАчерт – допуск по чертежу размера или пространственного отклонения;
ω[A] – погрешность этого же параметра, возникающая в ходе выполнения техпроцесса.
Величины ω[A] определяются из уравнений погрешностей методом максимума – минимума для условий производства с отсутствием брака по проверяемому параметру Ачерт.
Погрешность (поле рассеяния) замыкающего звена при расчете по методу максимума – минимума можно найти из уравнения [17], [18]:
при n-1 4; (7.3)
при n-1 4; (7.4)
где ωА – погрешность i-го звена;
n – число составляющих звеньев;