- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания ([2] стр.263 табл.6);

V = м/мин;

об/мин;

Принимаем =400 об/мин;

м/с;

Сила резания: ,

где С_p = 300 – коэффициент ([2] стр.273 табл.22);

x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 – показатели степени ([2] стр.273 табл.22);

- поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, где n = 0,75 – показатели степени ([2] стр.264 табл.9);

К_φр = 0,94 ; К_γp = 1; К_λр = 1, К_rp=1 - поправочный коэффициенты, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания ([2] стр.275 табл.23);

;

Мощность резания:

Выбираем станок: токарно-винторезный 16К20.

Расчет режима резания для обработки поверхности 128Н14 мм :

Режущий инструмент: резец токарный расточной для обработки глухих отверстий.

Глубина резания t = 0,5 мм

Принимаем подачу s = 0,07 мм/об

Число проходов i = 1

V = [ист.2, с.265]

Где эмпирические коэффициенты: [ист.2, с.269]

= 420

S^у = 0,07^0,2

t^x = 0,5^0,15

T^m = 60^0,2 - стойкость инструмента

K_v =1,19

м/мин=6,9 м/с

об/мин

принимаем n_ф=830 об/мин, тогда

м/мин=6,25 м/с

силовые параметры:

, 2 [2, с.271]

Где эмпирические коэффициенты: 2 [2, с.273]

С_p = 300

x = 1,0

y = 0,75

n = - 0,15

k_p = 0,97

= 10ּ300ּ0,5¹ּ0,07^0,75ּ375^{- 0,15}ּ0,97= 82 (н)

мощность:

N = (кВт) [2, с.271]

Выбираем токарно-винторезный станок 16К20.

Расчет режима резания для обработки сквозного отверстия 60Н14 мм :

Глубина резания t = 2 мм

Принимаем подачу s = 0,07 мм/об

Число проходов i = 1

Резец расточной для обработки сквозных отверстий, твердосплавные пластины Т15К6

V = [2, с.265]

Где эмпирические коэффициенты: [2, с.269]

= 420

S^у = 0,07^0,2

t^x = 0,5^0,15

T^m = 60^0,2 - стойкость инструмента

K_v =1,19

м/мин=6,9 м/с

об/мин

принимаем n_ф=1700 об/мин, тогда

м/мин=6,85 м/с

силовые параметры:

, [2, с.271]

Где эмпирические коэффициенты: [2, с.273]

С_p = 300

x = 1,0

y = 0,75

n = - 0,15

k_p = 0,97

= 10ּ300ּ0,5¹ּ0,07^0,75ּ411^{- 0,15}ּ0,97= 80 (н)

мощность:

N = (кВт) [2, с.271]

Выбираем токарно-винторезный станок 16К20.

Расчет режимов резания при фрезеровании.

Глубина фрезерования t = 4 мм;

Принимаем подачу S = 0,03 мм/зуб; ([2] стр. 284 табл.35)

Режущий инструмент: Фреза торцевая концевая ГОСТ 22087-76.

Скорость резания определяется по формуле:

V = ,

где = 332 – коэффициент ([2] стр.286 табл.39);

q=0.2; x = 0,1; y = 0,4; и=0,2;p=0; m = 0,2 – показатели степени ([2] стр.286 табл.39);

T = 180 мин – среднее значение периода стойкости фрез ([2] стр.290 табл.40);

- обобщающий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания ([2] стр.261 табл.1), где =1 – коэффициент; n = 0,9 – показатель степени ([2] стр.262 табл.2);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания ([2] стр.263 табл.5);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания ([2] стр.263 табл.6);

V =

об/мин;

Принимаем =1000 об/мин;

м/с;

Сила резания при фрезеровании определяется:

P = ,

где z-число зубьев фрезы;

n- частота вращения фрезы;

С_p = 82,5 – коэффициент ([2] стр.291 табл.41);

x = 0,95; y = 0,8; и=1,1; q=1,1; =0 – показатели степени ([2] стр.291 табл.41);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, где n = 0,3 – показатели степени ([2] стр.264 табл.9);

P =

Крутящий момент на шпинделе

Мощность резания (эффективная):

Расчет режима резания для сверления отверстия 6h14мм.

Глубина сверления t = 0,5

Подача S = 0,17 об/мин; ([2] стр.277 табл.25)

Инструмент: сверло спиральное с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77.

Скорость резания при сверлении:

,

где = 7 – коэффициент ([2] стр.278 табл.28);

q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2 – показатели степени ([2] стр.278 табл.28);

T = 15 мин – среднее значение периода стойкости ([2] стр.279 табл.30);

- общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания ([2] стр.261 табл.1), где =1 – коэффициент; n = 1 – показатель степени ([2] стр.262 табл.2);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания ([2] стр.263 табл.6);

- коэффициент, учитывающий глубину сверления

м/мин

об/мин;

=630 об/мин;

Крутящий момент и осевая сила

Нм;

Н;

Мощность:

9. Расчет контрольно-измерительного инструмента

1. Расчет исполнительных размеров калибров-скоб для 70h9 .

Δ_в=13 мкм, у_в1=0 мкм, Н_к1=8 мкм, Н_р=3 мкм

1) Определим наибольший предельный размер вала:

D_max=D_H=70 мм.

2) Определим наименьший предельный размер вала:

D_min=D_H-Δ_д=70-0,074=69,926 мм.

3) Определим наибольший размер непроходного калибра-скобы:

HE_c =D_min-Н_к1/2=69,926-0,008/2=69,922 мм.

4) Определим наименьший размер проходного калибра-скобы:

ПР_с=D_max-Δ_в1-Н_к/2=70-0,013-0,008/2=69,983 мм.

5) Определим предельный размер изношенного калибра-скобы:

ПР_и.с.=D_max+у_в=70+0=70 мм.

6) Определим наибольший размер контркалибра К-ПР_с:

К-ПР_с=D_max-Δ_в1+Н_р=70-0,013+0,003/2=69,9885 мм.

7) Определим наибольший размер контркалибра К-НЕ_с:

К-НЕ_с=D_min+Н_р/2=69,926+0,003/2=69,9275 мм.

8) Определим наибольший размер контркалибра К-И_с:

К-И_с=D_max+у_в1+Н_р=70+0+0,003/2=70,0015 мм.

2. Расчет исполнительных размер калибров-пробок для измерения 36H :

Δ₀=6 мкм, Н_к=4 мкм, у_в=0 мкм.

1) Определим наибольший предельный размер контролируемого отверстия:

D_max=D_н-Δ_д=36+0,039=36,039 мм.

2) Определить наименьший предельный размер контролируемого отверстия:

D_min=D_н-Δ_д=36мм.

3) Определим наибольший размер проходного нового калибра-пробки:

ПР_п=D_min+Δ₀+Н_к/2=36+0,006+0,004/2=36,008 мм.

4) Определим наибольший размер непроходного калибра-пробки:

НЕ_п=D_max+Н_к=36,039+0,004/2=36,041 мм.

5) Определим предельный размер изношенного калибра-пробки:

ПР_и=D_min-у_в=36-0.005=35,995 мм.

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Проектирование станочного приспособления

Групповой гидрозажим с Г-образными прихватами является отдельным узлом, монтируемым в едином корпусе и легко встраиваемым под различными углами в гидрофицированные приспособления агрегатных станков. Механизм предна­значен для зажима обрабатываемой детали в трех расположенных по окружности точках самоустанавливающимися Г-образными по­воротными прихватами.

Устройство используется преимущественно для зажима, детали через отверстие сравнительно большого диаметра D. Корпус гидрозажима в каждом приспособлении выполняется специальным, так как посадочный диаметр D и высота Н зависят от соответственных размеров обрабатываемых заготовок.

Оригинальная конструкция устройства состоит из специального корпуса, в котором в направляющих втулках перемещаются в осевом направлении и поворачиваются относительно своей оси три Г-образных прихвата. На каждом прихвате выполнен винтовой паз, имеющий внизу прямолинейный осевой участок. В винтовой паз входит палец, закрепленный на штоке. Кроме того, шток соединен с Г – образными прихватами с помощью качалки, трех пар сферических шайб и трех гаек. Направляющая втулка верхнего конца штока установлена в корпусе и надежно зафиксирована от поворота своим треугольным фланцем. Расположенная во втулке шпонка предохраняет шток от поворота относительно своей оси при его перемещении

Отжим детали производиться подачей масла в нижнюю полость цилиндра. Поршень вместе со штоком движется вверх. Три пальца, находящиеся во время зажима в прямолинейных участках пазов Г-образных прихватов, также перемещаются вверх, пока каждый из них не упрется в боковую сторону начинающегося винтового участка паза. Так как прихваты, как правило, располагаются на разных уровнях по высоте в зависимости от величины неплоскостности поверхности зажима заготовки, пальцы поочередно вступают в контакт с винтовыми участками пазов. Коснувшийся винтового паза палец воздействует на прихват, стремясь повернуть его относительно оси и одновременно сдвинуть в осевом направлении. Повороту прихвата препятствует специальныё выступ на фланце втулки, в который упирается его головка. Поэтому вначале прихваты перемещаются вверх в осевом направлении. Пройдя указанныё участок вверх, каждый из прихватов выйдет из соприкосновения с выступом. Одновременно качалка упрется в нижний торец корпуса и остановиться, воспрепятствовав дальнейшему движению вверх прихватов. Так как шток с пальцами будет продолжать движение вверх, пальцы, воздействуя на винтовые пазы прихватов, повернут их на 90 градусов каждый против направления движения часовой стрелки, если смотреть на прихваты сверху. При повернутых прихватах заготовка снимается с базовой поверхности устройства и на ее место устанавливается новая.

: '■■■

Зажим осуществляется при подаче масла ручным краном или золотником в верхнюю полость гидроцилиндра. Пальцы со штоком движутся вниз, воздействуя на винтовые пазы прихватов и поворачивают последние на 90 градусов в обратном направлении. Поворот продолжается до тех пор, пока прихваты не выйдут из соприкосновения с верхним торцом выступа втулки. В этот момент пальцы заканчивают движение по винтовому пазу прихвата и выходят на прямолинейный участок, а сферическое утолщение штока, в которое запрессованы пальцы упирается в качалку и увлекает за собой вниз прихваты, пока последние не соприкоснуться с зажимаемой деталью. Благодаря качалке обеспечивается равномерный зажим тремя прихватами.

Расчет приспособления

Операция – фрезерная

D_о.п.=220 мм – диаметр обрабатываемой поверхности