Диплом (Проект совершенствования организации ремонта турбокомпрессора в дизель-агрегатном цехе депо Тында-северная), страница 2

- масляная система – 12,9 % от общего количества;

- РЧО и топливная аппаратура – 10,3 % от общего количества;

- тяговые электродвигатели – 7,3% от общего количества.

1.1.3 Заходы локомотивов на неплановый ремонт

шт.

За 12 месяцев 2015 г допущено 4176 случая захода локомотивов на неплановый ремонт, что составляет 67,8 случаев на 1 млн. км. пробега, против 4435 за аналогичный период 2014 г или 103,2 случаев на 1 млн. км. пробега. Заходы на неплановый ремонт за 12 месяцев 2014–2015 гг. представлены на рисунке 1.7.

Рисунок 1.7 – Заходы на неплановый ремонт за 12 месяцев 2014–2015 гг.

Неплановый ремонт за 12 месяцев 2014–2015 гг. по группам оборудования приведен в таблице 1.3.

Таблица 1.3 – Неплановый ремонт за 12 месяцев 2014–2015 гг. по группам оборудования

Группа оборудования	2014 год	2015 год	Динамика
1	2	3	4
Система охлаждения	487	473	-14
Топливная аппаратура и ОРЧО	164	156	-8
Цилиндропоршневая группа	438	482	44
Коленчатый вал, турбокомпрессор, силовые механизмы	167	165	-2
Цепи управления	721	873	152
ТЭД	687	672	-15
Главные генераторы	212	148	-64
Силовые цепи и аппаратура	261	179	-82
Приборы безопасности	5	6	1
Воздухонагнетатели	1	6	5

Окончание таблицы 1.3

1	2	3	4
Масляная система	250	224	-26
Вспомогательные электрические машины	121	46	-75
Аппараты защиты	64	22	-42
Тормозное оборудование	75	87	12
Колесные пары и буксы	73	148	75
Экипаж, кузов, автосцепка	36	23	-13
Прочее оборудование	673	466	-207
Итого:	4435	4176	-259

Из приведенной выше таблицы 1.3 следует, что основной рост случаев захода локомотивов на неплановый ремонт допущен по причинам:

а) неисправности электрооборудования (+152 случая):

1) не качественное и не полное выполнение цикловых работ, предусмотренных руководством по ремонту локомотивов, при проведении плановых видов ТО и Р;

2) не устранение замечаний локомотивной бригады при проведении ТО-2;

3) постороннее вмешательство в работу электрической цепи (установка перемычек);

4) повышенное напряжение в бортовой сети локомотива – не регулируется БРН (не качественная настройка);

5) отсутствие запасных частей (изоляторов, контактов, типовых плавких вставок (приводит к увеличению номинального значения по току));

6) не качественное уплотнение кузовной части (приводит к попаданию в летний период влаги в ВВК и электропроводку);

7) отсутствие защитных кожухов и дугогасительных камер;

б) колесные пары и буксы (+75 случаев):

1) при необходимости выполнения обточки КП (цикл ТО-4) локомотив отставляется на неплановый ремонт;

2) некачественное выполнение диагностики узлов с подшипниками «ВАСТ».

в) цилиндропоршневая группа (+44 случая):

1) нарушение технологии сборки ЦК:

- при притирке клапана к седлу ширина притирочного пояска на тарелке клапана и гнезде крышки должна составлять 1,0–1,5 мм (фактически составляет от 5 до 25 мм);

- после притирки клапанов цилиндровая крышка должна тщательно промываться в моечной машине для полного удаления притирочной пасты перед сборкой (фактически работа не производилась и крышки собирались с остатками притирочной пасты, что ведет к последующему попаданию пасты в место посадки клапана и повышенному износу сопрягаемых поверхностей);

- притирка клапана к седлу должна проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6–8 поперечных знаков, поворачивается клапан в гнезде на 20–300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть (работа также не производится);

- проверка высоты пружин клапанов должна производиться при статической нагрузке и составлять: чертеж Д49.78.32-2-54,4 мм (под нагрузкой 75 кгс); чертеж Д49.78.31-2-61,5 мм (под нагрузкой 106 кгс), (фактически высота пружин проверяется без нагрузки по шаблону);

- нарушение технологии установки ЦК в блок дизеля (при установке уплотнительных колец допускается их перекручивание, не качественно зачищается место постановки ЦК в блок дизеля, при установке ЦК в блок не смазываются маслом или смазкой уплотнительные кольца).

2) перегрев охлаждающей жидкости в процессе эксплуатации;

3) системный недостаток локомотива 2ТЭ25А связанный со смазкой 2-го и 3-го цилиндров при понижении уровня масла в картере ДГУ, разрушение болтов крепления прицепного шатуна, образование трещин плавающего пальца прицепного шатуна.

Рисунок 1.8 – Распределение НР за 12 месяцев 2015 года по группам оборудования

Распределение НР за 12 месяцев 2015 г по ответственности организаций приведена на рисунке 1.9.

Распределение НР за 12 месяцев 2015 г по сериям локомотивов приведена на рисунке 1.10.

Диаграмма Парето по заходам на НР за 12 месяцев 2015 г представлена на рисунке 1.11.

шт.

Рисунок 1.9 – Распределение НР за 12 месяцев 2015 г по ответственности организаций

За 12 месяцев 2014–2015 гг. ответственность по предприятиям распределилась следующим образом:

- за СЛД-89 – 3773 случая против 4183 случаев за аналогичный период 2014 г (снижение на 410 случаев);

- за прочими депо (ООО «ТМХ-Сервис») – 138 случаев против 194 за аналогичный период 2014 г (снижение на 56 случаев);

- за заводами – 73 случая против 31 за аналогичный период 2014 г;

шт.

- за эксплуатационным депо – 192 случая против 27 за аналогичный период 2014 г.

Рисунок 1.10 – Распределение НР за 12 месяцев 2015 года по сериям локомотивов

За 12 месяцев 2014–2015 гг. случаи захода локомотивов на неплановый ремонт с разбивкой по сериям локомотивов распределились следующим образом:

- ТЭ10в/и – 3274 случая, против 3722 за аналогичный период 2014 г (снижение на 448 случаев);

- 2ТЭ25А – 430 случаев, против 310 за аналогичный период 2014 г (рост на 120 случаев);

- ТЭП70в/и – 242 случаев, против 235 за аналогичный период 2014 г (рост на 7 случаев);

- ТЭМ2в/и – 230 случаев НР, против 168 за аналогичный период 2014 г (рост на 62 случая).

Рисунок 1.11 – Диаграмма Парето по заходам на НР за 12 месяцев 2015 г

На основании диаграммы Парето видно, что основные узлы локомотива, влияющие на количество «неплановых ремонтов» располагаются в области 20 % и отмечены красным цветом.

Основными группами оборудования, по которым допущены «Отказы ТС», являются:

- цепи управления – 20,9 % от общего количества;

- тяговые электродвигатели – 16,1 % от общего количества;

- цилиндропоршневая группа – 11,5 % от общего количества;

- система охлаждения –11,3 % от общего количества;

- прочее оборудование – 11,1 % от общего количества;

- масляная система – 5,3 % от общего количества.

Проанализировав журнал ТУ-29 о причинах выхода из строя турбокомпрессоров можно сделать вывод, что из всех причин в десяти (не менялось резиновое уплотнение ротора ТК-41 – 3 случая, не прочищались и не продувались каналы подпора воздуха – 7 случаев) по халатному отношению виноваты слесаря дизель-агрегатного цеха. Виновные были наказаны. В целом работу слесарей турбинного отделения дизель-агрегатного цеха можно считать удовлетворительной.

1.2 Организация работ в дизель-агрегатном цехе по ремонту турбокомпрессоров

Организацию работ в турбинном отделении дизель-агрегатного цеха разделена на следующие этапы. План дизель-агрегатный цех СЛД «Тында-Северная» представлен на рисунке 1.11. Спецификация цеха приведена в таблице 1.4.

Первый этап. Доставка турбокомпрессора после мойки в главной моечной машине струйного типа (позиция 8) в турбинное отделение на позицию для опрессовки (позиция 18). Здесь пару турбин опрессовывают под давлением 0,2–0,3 МПа. При опрессовке проверяют нет ли течи по прокладкам в лючках, а так же нет ли трещин в выпускном и газоприёмном корпусах. После чего при помощи гаечных ключей окручивают фильтры и масляные трубки, верхнюю и нижнюю водяные трубки, крепёжные к станине болты.

Рисунок 1.12 – План дизель-агрегатного цеха ремонтного локомотивного депо «Тында-Северная»

Таблица 1.4 – Спецификация существующего дизель-агрегатного цеха

Номер позиции	Наименование	Количество
1	Стенд по ремонту вертикальной передачи	1
2	Участок по обкатке гидромеханических редукторов	1
3	Участок по разборке и сборке масляных и водяных насосов	1
4	Стенд для испытания масляных насосов дизеля 5Д49	1
5	Стенд для испытания водяных насосов дизеля 5Д49	1
6	Пост неразрушающего контроля	1
7	Покрасочная камера	1
8	Моечная машина	1
9	Пресс	1
10	Станок для притирки клапанов Д50	1
11	Кантователь привода распределительного вала	1
12	Рабочее место для ремонта ПРР, ЗРР и ГМР	1
13	Рабочее место	1
14	Кантователь для ремонта соплового аппарата	1
15	Балансировочный станок ТК-34	1
16	Балансировочный станок ТК-41	1
17	Накопитель	1
18	Позиция по сборке и разборке ТК	1
19	Ванна	1
20	Мойка ТК	1
21	Накопитель	1
22	Позиция по ремонте вентилятора охлаждения ТЭД	1
23	Балансировочный станок МС 9719 ДНА (нерабочий)	1
24	Электропечь	1

Второй этап. При помощи тельфера турбокомпрессор закрепляют на кантователе (позиция 14). Перед тем, как приступить к разборке проверяют зазор на масло в подшипниках (щуп), зазор между колесом компрессора и вставкой, а также осевой люфт ротора (индикатор, приспособление для замеров). Затем приступают к разборке агрегата (позиция 18). Сначала откручивают штуцера подвода масла к подшипникам, крышки подшипников, гайку ротора, гайки подшипников (гаечные ключи, коловороты). Подшипники извлекают съёмником. Откручивают гайки корпуса компрессора (гаечные ключи) и снимают его при помощи тельфера.