Из пособия. (Полезности от РЛ), страница 3

Рисунок 23. Универсальный поворотно-делительный стол с пересекающимися (а, б) и перекрещивающимися (в) осями поворота

Универсально-поворотные столы в зависимости от положения оси поворота планшайбы, т. е. оси механизма вращения и оси механизма наклона, бывают двух типов.

В столах первого типа (рисунок 23, а) ось механизма вращения планшайбы аа пересекается с горизонтальной осью ММ механизма наклона, которая параллельна плоскости основания стола.

Контроль точности наклона планшайбы (вращение вокруг оси ММ) выполняют с помощью центрирующего пальца 1, снабжен­ного шаровым наконечником (рисунок 23, б). Положение центра шара наконечника относительно поверхности планшайбы изме­ряется с большой точностью и является постоянным для данного стола (размер L). При наклонных положениях планшайбы центр шарового наконечника принимают за исходную точку, относи­тельно которой ведут все расчеты и настройку стола при установке обрабатываемой детали.

Схема универсально-поворотного стола второго типа показана на рисунке 23, б. Характерной особенностью столов этого типа является расположение оси вращения планшайбы аа на некотором расстоянии от оси наклона стола ММ. В центре стола имеется базовое отверстие, а сбоку стола установлен па­лец 1 с шаровым наконечником.

Накатывание зубчатых колёс

Рисунок 30. Накатывание зубчатых колёс:

а – схема накатывания; б – приспособление для накатки; в – накатник

1 – Угольник

2 – Инструментальные

каретки

3 – Валики-накатники

4 – Оси кареток

5 – Подшипники

6 – Винты

7 - Трубопровод

Рисунок 31. Приспособление для накатывания зубчатых колёс:

а – поводок; б – оправка для крепления заготовок

Сущность холодного накатывания заклюается в пластическом деформировании заготовки в процессе её непрерывного обкатывания зубьями инстру­мента. Профиль зуба накатываемого колеса представляет собой огибающую профиля зуба инструмента, поэтому одним инстру­ментом данного модуля возможно накатывать зубчатые колеса эвольвентного профиля с различным числом зубьев.

Накатыванием изготовляют зубчатые колеса из деформируе­мых алюминиевых сплавов, медных сплавов, малоуглеродистых сталей и нержавеющих сталей марок 1Х13, 2Х13. В приборострое­нии наибольшее применение получило накатывание с продольной подачей тремя валками-накатниками (рисунок 30). Накатывание производят на токарном станке с использованием специального приспособления, монтируемого вместо снятых верхних салазок суппорта. Приспособление представляет собой угольник 1 (рисунок 30, б), по плоскости которого в направляющих типа «ла­сточкин хвост», расположенных под углом 120° друг к другу, перемещаются инструментальные каретки 2. На осях 4 кареток в радиально-упорных подшипниках 5 монтируются валки-накат­ники 3. Установку кареток, следовательно, и накатников по заданному диаметру производят винтами 6. Для подачи смазочно-охлаждающей жидкости в зону накатывания предусмотрен тру­бопровод 7.

Накатываемые колеса-диски надевают на оправку, конструкция которой показана на рисунке 31, б. Помимо накатываемых загото­вок колес на оправку 1 насаживают делительное колесо, имеющее модуль и число зубьев, равные модулю и числу зубьев накатывае­мых колес. На конец оправки надевают центровую втулку 2, поджимаемую центром станка. Такой способ крепления позволяет разгрузить оправку от возникающих при накатке распорных уси­лий. Крутящий момент на оправку передается поводковым патроном (рисунок 31, б). Длина оправки, а следовательно и пакета устанавливаемых на ней заготовок не должна быть большой. На основании опыта длина пакета для дюралюминия Д16Т и ла­туни составляет 60—80 мм, а стали 25—35 мм.

Достоинства процесса зубонакатывания следующие: высокая производительность (в 5—10 раз выше, чем при обработке резанием); хорошее качество рабочих поверхно­стей зубьев и достаточно высокая точность геометрических параметров зубчатых колес; повышается износостойкость зубьев; эконо­мится материал (диаметр заготовки под накатывание меньше, чем под обработку реза­нием).

Рисунок 33. Схемы движения суппорта с заготовкой при шлифовании абразивным червяком

1 – Оправка

2 – Червяк

3 – Суппорт

4 –Стойка

5 – Заготовка колеса

Зубошлифование абразивным червяком. В качестве инструмента применяют шлифовальный круг, заправ­ленный в виде червяка (рисунок 32). Между абразивным червяком и обрабатываемым колесом имеется принудительная кинематиче­ская связь. Заготовка в процессе шлифования имеет вертикальную подачу вдоль своей оси. После каждого двойного хода заготовки последняя может автоматически подаваться в радиальном направ­лении (на абразивный круг), после чего процесс шлифования повторяется. При шлифовании прямозубых цилиндрических колеса вследствие незначительности угла подъема нитки абразивный червяк не повертывается на угол подъема нитки, а устанавливается перпендикулярно оси шлифуемого колеса, при шлифовании косозубых колес заготовку поворачивают на угол наклона зубьев, а подача остается вертикальной. При этом цепь дифференциала не используется.

Существует два способа шлифования цилиндрических зубчатых колес абразивным червяком. При первом способе (рисунок 33, а) заготовка колеса 5 закреп­лена на оправке 1, установленной в центрах суппорта 3, переме­щающегося в вертикальном направлении по стойке 4. Стойка имеет возможность перемещаться и в горизонтальном направлении по станине станка. Средняя плоскость обрабатываемого колеса устанавливается приблизительно по горизонтальной оси абразив­ного червяка 2. Гитару деления станка настраивают таким обра­зом, что за один оборот абразивного червяка обрабатываемое колесо повертывается на один зуб. Суппорт с заготовкой совер­шает возвратно-поступательное движение, и в конце каждого хода суппорта стойка перемещается на величину поперечной подачи к оси абразивного червяка. Когда зубья колеса отшлифуются на полную высоту, стойка автоматически возвращается в исходное положение.

При втором способе (рисунок 33, б) колесо шлифуется на полную высоту зуба на один ход суппорта. Подача суппорта в этом случае принимается меньше, чем при первом способе.

Первый способ позволяет получать лучшее качество изготовле­ния, но производительность этого способа меньше. Износ абразив­ного червяка при втором способе шлифования выше, чем при пер­вом способе. Этим способом можно шлифовать зубчатый венец по целому металлу (для т << 0,5 мм), а также заготовки с предвари­тельно выполненным зубчатым венцом.

Достоинствами зубошлифования абразивным червяком яв­ляются относительно высокая точность (до 4-й степени), высокий класс шероховатости поверхности зубьев (до 10-го) и высокая производительность, а недостатками процесса — низкая стойкость червячных кругов и трудность их изготовления, что отражается на экономии процесса.

Нарезание червячных колёс методом радиальной и тангенциальной подачи

Рисунок 34. Нарезание червячных колёс методом радиальной подачи (а) и тангенциальной подачи (б)

Рисунок 35. Летучая фреза:

1 – оправка; 2 резец

Нарезание зубьев червячных колес. Эту операцию производят на зубофрезерных станках по методу обкатки.

Фрезерование зубьев у колеса может осуществляться либо с поперечной (радиальной) подачей заготовки на фрезу (рисунок 34, а), либо с продольной (тангенциальной) подачей фрезы вдоль ее оси (рисунок 34, б). При нарезании колес с тангенциаль­ной подачей расстояние между осями фрезы и колеса не изме­няется. Червячную фрезу в начале обработки устанавливают на полную глубину резания и подают вдоль ее оси. Желательно, чтобы направление подачи фрезы было противоположным направлению подачи колеса.

Достоинствами фрезерования зубьев с поперечной радиаль­ной подачей являются большая производительность, простая кон­струкция червячной фрезы, простая наладка станка и возмож­ность нарезания колес на зубофрезерных станках, не оборудован­ных протяжным суппортом, недостатком — низкая точность, а при нарезании зубьев многозаходных червячных колес — огранка профиля, которая достигает значительной величины.

Достоинствами фрезерования зубьев с продольной танген­циальной подачей являются большая точность обработки и более качественная поверхность, однако для использования этого спо­соба нарезания зубьев необходимо применение специальной фрезы, а станок должен быть оснащен протяжным суппортом, сообща­ющим фрезе осевую подачу.

В тех случаях, когда зубья червячного колеса нарезают в опыт­ном производстве, вместо червячной фрезы используют «летучий резец», имеющий профиль исходной рейки (рисунок 35). Фрезеро­вание осуществляют с продольной подачей резца. Нарезанные указанным способом колеса следует сопрягать с червяками, имеющими прямолинейный про­филь в нормальном сечении по витку.

Если червячное колесо предназначено для сцепления с многозаходным червяком, нарезание летучей фрезой необходимо про­изводить за несколько проходов, число которых равно числу заходов червяка. После каждого прохода цепь обката разъеди­няется и либо заготовка поворачивается на 1/z часть окружности, либо резец перемещается на величину шага нарезаемых зубьев.

Если летучая фреза имеет число резцов, равное числу заходов червяка, фрезерование возможно осуществить за один проход.