Из пособия. (Полезности от РЛ)

Рисунок 1. Компоновка агрегатного станка А26-01

1 – Прямоугольная тумбовая станина

2 – Продольный делительный стол

3 – Подвесные горизонтальные кронштейны

4 – Силовые головки

5 – Насосная установка

6 – Блоки управления

Компоновки малогабаритных агрегатных cтанков

Рисунок 6. Компоновки малогабаритного многопозиционного агрегатного станка с применением силовых головок ГСМ-01 и ГСМ-03.

Рисунок 7. Компоновки малогабаритных многопозиционных агрегатных станков с горизонтальным (а) и вертикальным (б) расположением силовых головок УМ-4000 и УМ-4001

Таблица 1

Продолжение таблицы 1

Принцип агрегатирования дает возможность разрабатывать оптимальные технологические процессы обработки с учетом характера производства и в соответствии с этим создавать необходимые компоновки агрегатных станков. Все конструкции и компоновки агрегатных станков для обработки деталей прибо­ров можно классифицировать на следующие группы станков: а) с неподвижно установленной обрабатываемой деталью и с одновременной или последовательной работой силовых голо­вок; б) с поступательным перемещением обрабатываемой де­тали и с последовательной работой силовых головок; в) с вер­тикальной осью вращения поворотно-делительного стола и с последовательной работой силовых головок (при этом на по­воротной части столов может быть установлена одна обрабатываемая деталь, ось вращения которой совпадает с осью сто­ла, или несколько обрабатываемых деталей, расположенных на одинаковом расстоянии от центра стола).

На базе унифицированных сборочных единиц ХЗАС изготовляет малогабаритные агрегатные станки для обработки деталей приборов. Комплект унифицированных сборочных единиц позволяет создать малогабаритные станки различной компоновки с горизонтальным, вертикальным или наклонным рас­положением силовых головок.

На рисунке 6 показана компоновка многопозиционного малогабаритного станка с наклонными и горизонтальными силовыми головками. В основании 1 расположен выдвижной бак 2 охлаждения со стружкосборником и станина 3 четырех-, шести-, восьми-или двенадцатигранная. На станине 3 - основной несущей корпусной детали установлены поворотно-делительный стол 4 СД-320 (СД-200 или СД-500) с ограждением и кожухом, а также подвижные кронштейны для горизонтально расположенных силовых головок. Установленные на гранях станины 3 подвижные кронштейны состоят из салазок 5, обеспечивающих перемещение по станине на величину 10 мм, и кронштейнов 6, перемещающихся вертикально относительно салазок 5 на ве­личину 100 мм.

При горизонтальном расположении силовых головок на кронштейне 6 устанавливают подкатной стол 7 с силовой го­ловкой 8 ГСМ-01 или ГСМ-03. Подкатной стол СП-03-100 с гидравлическим приводом подачи предназначен для сообщения силовой головке дополнительного ускоренного перемещения, но может быть использован и в качестве силового стола. Наи­большая величина хода подкатного стола с силовой головкой 150 мм. При вертикальном расположении силовой головки на кронштейн 6 устанавливают стойку 9, а на нее подкатной стол с силовой головкой. Для наклонного расположения силовых головок применяют угловые переходники 10. В чертежах комп­лекта базовых корпусных деталей предусмотрены повышенные требования к плоскостности, параллельности и взаимной пер­пендикулярности их базовых поверхностей, что обеспечивает возможность сборки станка без подгонки. Это позволяет быстро и легко производить перекомпоновку агрегатного станка при сме­не обрабатываемых деталей, что особенно важно для серийного производства.

При необходимости силовая головка ГСМ-03 может быть оснащена многошпиндельной или фрезерной насадкой 11. В комплект станка входят гидростанция и гидропанели управ­ления 12 силовыми головками и подкатными столами. Гидро­панели управления устанавливают на гидростанции или на со­ответствующих кронштейнах 6. Электрооборудование агрегат­ного станка предусматривает широкий набор программ, осу­ществляемый переключением тумблеров на панели управления. Малогабаритные многопозиционные агрегатные станки мож­но компоновать также с применением силовых головок УМ-4000 и УМ-4001. Пример компоновки такого станка при горизонтальном расположении силовых головок приведен на рисунке 7, а (наибольшее число силовых головок в одной компоновке - 9). Сборочные единицы, входящие в компоновку: 1 - силовые го­ловки УМ-4000 или УМ-4001; 2— плита АУ-110 или АУ-111 (возможна компоновка агрегатного станка при горизонталь­ном расположении силовых головок, без плит); 3 — поворотный стол АУ-220 или АУ-230; 4 — редуктор АУ-241-10 (при уста­новке поворотного стола АУ-220); 5 — станина АУ-127 или АУ-128.

Размеры нормализованных сборочных единиц и агрегатно­го станка при различном расположении силовых головок при­ведены в таблице 1.

При вертикальном расположении силовых головок (рисунок 7,б) на станину 5 вместо плит 2 устанавливают стой­ки 6 типа АУ 311-120 (для силовых головок УМ-4000) или АУ-311-121 (для силовых головок УМ-4001). Наибольшее чис­ло силовых головок при этой компоновке - 5.

Возможна компоновка агрегатного станка одновременно с вертикальным и горизонтальным расположением силовых го­ловок (до пяти вертикальных и горизонтальных силовых голо­вок в одной, компоновке).

Многошпиндельные зубчатые головки для сверления равноудаленных от центра отверстий

Рисунок 9. Многошпиндельные зубчатые головки

для сверления равноудаленных от центра отверстий:

а — при больших расстояниях от центра; б — при малых расстояниях от центра

Рисунок 9,а:

1 – Корпус

2 – Крышка

3 – зубчатое колесо

4 – Рабочие шпиндели

Рисунок 9,б:

1 – Бронзовый вкладыш

2 – Бронзовый вкладыш

3 – Шейка шпинделя

4 – Шейка шпинделя

5 – Приводной валик-колесо

6 – Шарик

7 – Шайба

8 – Корпус

9 – Фетровая рубашка

10 – Втулка

11 – Крышка

12 – Направляющая колонка

13 – Направляющая колонка

14 – Упор

15 – Упор

16 – Кондукторная плита

Малогабаритная кривошипная головка

Рисунок 10. Малогабаритная кривошипная головка.

1 – Рабочие шпиндели

2 – Поводок

3 – Диск

Специальные многошпиндельные головки. В зависимости от привода рабочих шпинделей специальные многошпиндельные головки подразделяют на зубчатые и кривошипные. Конструкции головок с зубчатым приводом целесообразно применять при обработке концентрично расположенных отверстий. При обра­ботке произвольно расположенных отверстий необходимо при­менять многошпиндельные головки с кривошипным приводом.

В зависимости от характера расположения осей обрабаты­ваемых отверстий применяют комбинированные многошпиндель­ные головки, в которых имеется как зубчатый, так и криво­шипный привод вращения шпинделей. Конструкции многошпин­дельных головок для обработки отверстий малого диаметра в деталях из алюминиевых и медных сплавов значительно отли­чаются от конструкций многошпиндельных головок, применяе­мых в машиностроении.

На рисунке 9, а изображена конструкция специальной зубчатой головки, предназначенной для сверления 12 отверстий диамет­ром до 3 мм, равномерно расположенных по окружности. Головка состоит из соединенных между собой корпуса 1 и крышки 2, внутри которых установлены центральное зубчатое колесо 3 и рабочие шпиндели 4. От шпинделя станка крутящий момент передается через центральное колесо рабочим шпинде­лям, ведомые зубчатые колеса которых расположены в два яруса. Сравнительно малый крутящий момент и осевые силы, передаваемые при сверлении, а также малые габаритные разме­ры головки обусловили некоторые особенности ее конструкции, а именно: рабочие шпиндели и устанавливаемые на них зубчатые колеса изготовляют цельными; с целью плавной и бесшумной работы зубчатой пары ее центральное колесо изготовляют из текстолита или капрона, а при несколько больших крутящих моментах — из бронзы. С этой же целью зубчатые колеса изго­товляют винтовыми с углом наклона 15—20°. Осевая сила рабочих шпинделей при сверлении воспринимается непосред­ственно радиальным подшипником, упорные подшипники в го­ловках подобного типа не устанавливают.

Для сверления отверстий, расположенных на одном расстоя­нии от центра при малых межцентровых расстояниях (6—8 мм), применяют специальную многошпиндельную головку (рисунок 9, б). В головках подобного типа применяются подшипники скольжения, выполненные в виде двух бронзовых вкладышей 1 и 2, в которых обработаны отверстия под шейки шпинделей 3 и 4 и приводного валика-колеса 5. Осевая сила, передаваемая на каждый шпиндель при сверлении, воспринимается шариком 6, ко­торый устанавливается в отверстие вкладыша 1 и соприкасается с упорной шайбой 7. В связи с применением нерегулируемых подшипников скольжения не рекомендуется применять частоту вращения шпинделей свыше 4000 об/мин. Трущиеся части сма­зывают периодической подачей масла внутрь корпуса 5, при этом для фильтрации масла и его задержки применена фетровая рубашка 9, натянутая на втулку 10, имеющую отверстия. Ввиду малых межцентровых расстояний между шпинделями для их уплотнения применяется фетровый диск, прижимаемый крыш­кой 11.

Обрабатываемую деталь устанавливают в приспособле­нии на столе настольно-сверлильного станка. При подъеме стола вверх производится прижим обрабатываемой детали, а затем сверление отверстий. Ориентация шпинделей головки относи­тельно обрабатываемой детали производится с помощью на­правляющих колонок 12 и 13. С целью избежания ошибки ориен­тации на 180° колонки выполняют различных диаметров. Упоры 14 и 15 ограничивают перемещение кондукторной плиты 16 при опускании стола.

В приборостроении ввиду обработки отверстий малого диа­метра в деталях из алюминие­вых и медных сплавов конст­рукции многошпиндельных го­ловок с кривошипным приво­дом имеют следующие отличия от вышеописанных (рисунок 10). Ввиду малых межцентровых расстояний обрабатываемых отверстий в опорах рабочих шпинделей 1 применяют под­шипники скольжения. Сравни­тельно малые крутящие моменты при обработке отвер­стий определяют отсутствие противовеса на кривошипном диске и малый эксцентриситет положения поводков (в некото­рых головках до 2 мм). Большое значение при проектиро­вании головки имеет правиль­ный выбор конструкции поводка рабочих шпинделей. При малых эксцентриситетах поводок 2 выполняют цельным. При эксцентриситетах свыше 5 мм поводок рабочего шпинделя выполняют составным. В отверстиях диска 3 уста­навливают и расклепывают цилиндрические пальцы, а на конце каждого рабочего шпинделя закрепляют обойму, имеющую про­дольный паз для ведущего пальца. Такая конструкция поводка позволяет обрабатывать отверстия в кривошипном диске с го­раздо меньшей точностью, так как при некотором смещении от оси шпинделя поводок, при вращении имеет возможность сколь­зить в пазу обоймы шпинделя. Для увеличения плавности вра­щения рабочих шпинделей в некоторых конструкциях головок плоскопараллельное перемещение (вращение каждой точки кривошипного диска) осуществляется не одним, а двумя и даже четырьмя водилами.

Универсальная многошпиндельная головка кривошипного типа