Раздел V (Лекции по технологии машиностроения), страница 8
Описание файла
Файл "Раздел V" внутри архива находится в следующих папках: Лекции по технологии машиностроения, раздел 5. Документ из архива "Лекции по технологии машиностроения", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология машиностроения (тм)" из 8 семестр, которые можно найти в файловом архиве МГТУ им. Н.Э.Баумана. Не смотря на прямую связь этого архива с МГТУ им. Н.Э.Баумана, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "лекции и семинары", в предмете "технология машиностроения (спецтехнология)" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "Раздел V"
Текст 8 страницы из документа "Раздел V"
Настроечный размер устанавливают так, чтобы число подналадок за период стоикости инструмента было наименьшим при гарантии исключения брака, т.е. с учетом износа режущего инструмента и упругих отжатий элементов технологической системы.
ΔU-износ инсрумента
Вследствие явления копирования наибольшие и наименьшие действительные размеры поверхностей после обработки получаются соответственно из заготовок с наибольшими и наименьшмим действительными размерами:
Фреза
настройки
amax / amin – размеры заготовки bmax/bmin – размеры готовой детали
Следовательно, явление копирования, определяемого величиной снимаемого припуска (tmin/max) и возникающими при этом силами Py min/max , логично характеризовать величиной отжатия технологической системы “ymin” при максиамльной жесткости /т.е.величиной всегда присутствующей/. Тогда настроечный размер будет:
-
при односторонней наружной обработке:
-
при диаметральной обработке наружной поверхности:
Настроечный размер не учитывает геометрических неточностей оборудования и температурных факторов обработки.
Методика назначения режимов обработки на операцию /последовательность/.
-
вначале определяют глубину резания (t) на основе расчетов припусков: в расчет берутся максимальные значения zmax.
-
выбор подачи (S) -max. допустимую - с учетом требуемой чистоты и точности обработки: по нормативам или расчетам. Например: S=CD0,5 от материала детали
-
определение скорости резания (V) - по стойкости режущей части инструмента, по формулам:
С1 - коэф зависящий от вида материала. Далее определяется число оборотов
При многоинструментной обработке не предоставляется возможность обеспечить каждому инструменту свою подачу и скорость резания. Подача устанавливается общая для всех инструменитов /лимитирующая/; число оборотов шпинделя может так же выбираться единое.
Определение ожидаемой точности обработки (производится аналитическим путем /см. “раздел точность в машиностроении”/.
После выбора режимов производится определение tшт - норма штучного времени на операцию.
Т.е.: to=f(режимы, геометрические параметры)
tвсп - по нормативам; tо+ tвсп= tоп;
По тарифно-квалификационным справочникам определяется разряд рабочего.
§11 Определение припусков на обработку, промежуточных размеров (на каждую операцию) и размеров заготовки.
Припуск - слой металла, удаляемый в процессе механической обработки в целях получения заданного качества и точности.
Промежуточный припуск - слой металла, удаляемый на данном переходе обработки (разность размеров на двух смежных переходах обработки).
Общий припуск - разность размеров заготовки и готовой детали.
Увеличенные припуски - переход материала, введение дополнительной обработки, увеличение трудоемкости.
Уменьшенные припуски - не обеспечивают удаление деффектных слоев металла.
Зная припуск на каждый переход обработки, можно определить размеры (min/max) на каждый переход, а в итоге определить размеры заготовки, по которой и будет изготавливаться штамп,модель.
Различают два метода определения припуска:
-
расчетно- аналитический (разработан в МГТУ)
-
по минимальной стружке (нормативный) - завышенный припуск.
Рассмотрим кратко рассчетно-аналитический метод определения припуска:
z
a
а - размер на предыдущем переходе обработки;
в - размер на данном переходе обработки;
z=(а-в) - припуск на обработку ассиметричной поверхности;
2z =(в-а) - припуск на симметричную поверхность или 2r=(b-a) .
По данному методу определяется минимальный припуск на обработку:
Zmin = f(i-1; i; Rzi-1; Ti-1) - структурная формула Zmin :
i-1 - прстранственная погрешность в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей (т.е. получена на предыдущем переходе).
ρi-1
МАПР
i - погрешность установки на данном i-переходе обработки от 3 и n или выверки (МИПР) :εi=( εз2+ εп2)0.5
Rzi-1 - высота неровностей, полученная на предыдущем переходе обработки:
Ti-1 - глубина деффектного слоя металла, полученная на предществующем этапе обработки.
Таким образом:
-
глубина или величина минимального припуска (Zi min) при ассиметричной обработке плоскости будет: Zmin = (i-1 + I) + (Rzi-1 + Ti-1);
-
при обработке с двух сторон /двух плоскостей/:
2Zi min = 2[(i-1 + I) + (Rzi-1 + Ti-1)]; |
-
обработка в центрах или бесцентровое шлифование: - i исключается из формулы т.к. она равна 0 (нулю): 2Zi min = 2[i-1 + Rzi-1 + Ti-1];
-
развертывание плавающим ин-том (или протягивание) - увод оси i-1 не исправляется, а I не имеет места: 2Zi min = 2[Rzi-1 + Ti-1];
-
суперфиниширование (или полирование) цилиндрической поверхности - припуск определяется только высотой Rzi-1, т.е. 2Zi min = 2*Rzi-1 ;
-
при обработке без выдерживания размера (“как чисто”) - припуск определяется величинами [Rzi-1 + Ti-1], которые надо удалить и погрешностью формы этой поверхности, которая равна ј(ITзаг) : Zi min = [Rzi-1 + Ti-1] + ј(ITзаг).
-
при шлифовании термообработанных заготовок - надо сохранить Ti-1 , тогда:
Нормативный метод расчета припусков на обработку (метод минимальной стружки)
Этот метод основан на определении минимального срезаемого слоя (стружки), который необходимо удалить, чтобы обеспечить заданную точность, т.е. нужно иметь таблицы мин.стружки и экономического допуска для данной точности.
Сmin = Zmin получены в результате анализа производства.
Таблица минимального припуска в зависимости от вида обработки (Cmin )
вид обработки | Cmin |
обдирка | 1,5…4,0 |
черновая обработка | 1,0 |
черновая после обдирки | 0,5…0,7 |
получистовая | 0,25…0,5 |
чистовая | 0,1…0,2 |
Отделочная (абразивная) | 0,05…0,03 |
Величина допуска /экономического, оптимального/ при различных методах обработки
метод обработки | обдирка или черновая обработка | получистовая | чистовая или отделочная | Тонкая обработка |
строгание фрезерование точение | 1,0…0,5 | 0,15…0,2 | 0,1…0,05 | 0,02…0,03 |
сверление зенкерование (черн) | 0,4…0,16 | 0,15 | 0,12…0,1 | - |
растачивание | 0,4…0,2 | 0,2…0,1 | 0,05…0,03 | - |
развертывание | 0,3…0,16 | 0,15…0,05 | 0,04…0,025 (точное) | - |
протягивание | 0,03…0,05 | 0,01 | - | |
шлифование | 0,1…0,15 | 0,05…0,02 | 0,01…0,015 (точное) | - |
притирка супершлифовка | 0,005…0,015 | - |
Zi max = Ci min + (ITi-1 +ITi) - формула для расчета максимального припуска
Расчет промежуточных размеров начинается всегда с размеров готовой поверхности.
Пример: необходимо обработать поверхность в размер 240,05 в 4 перехода обработки:
-
О
Из маршрута обработки данной поверхности
бдирочная -
Черновая
-
Получистовая
-
Чистовая.
24+0,05
24,05-0,05
размер на чистовом переходе
24,350,2-размер на получистовом переходе обработки
Т.о. размер заготовки состтавит 31-0,05-1,55
§12 Проектирование технологических процессов сборки узлов и машин.
Проектирование техпроцесса сборки преследует те же цели, что и механической обработки и так же заканчивается определением tшт. и общей трудоемкости; но уровень организации и разработки процесса сборки сейчас намного ниже, что вызывает тревогу.
А .Исходными данными являются:
-
сборочный чертеж
-
ТУ приемки изделия
-
программа выпуска
-
сроки выполнения задания
Степень углубленности разработки техпроцесса зависит от типа производства /размера программного задания/. При больших размерах выпуска техпроцесс разрабатывается детально; при незначительных - общая наметка сборочных операций.
Б. Разработке техпроцесса предшествует подробное изучение конструкции изделия, технологический контроль сборочного чертежа и ТУ приемки. В результате этого анализа д.б. сформулированы основные технологические задачи сборки:
-
сборки отдельных узлов
-
общей сборки
Например: 1. обеспечить неподвижные посадки 18 Н7/s6, 37H7/p7 и т.д.
2.обеспечить посадки ш/подшипников 25К7; 60N6 и т.д.