19-24 (Экзамен), страница 2

К₅ – учитывает удобство расположения рукоятки ЗУ: удобно: К₅=1,0;

Не удобно К₅=1,2 (угол поворота рукоятки >90^о);

К₆ – учитывает наличие опрокидывающего момента:

Для точечных опор: К₆=1,0; для планок: К₆=1,5.

Т.О. К=2,5..7,8.

24. Методика проектирования специальных(станочных?) приспособлений: исходные данные, последовательность проектирования, необходимые расчёты.

Общая методика традиционного проектирования:

Исходные данные, получаемые от технолога:

• маршрут обработки;

• содержание операции с эскизами, шероховатостью и точностью;

• технологические базы;

• режимы обработки, модель станка.

Задачи конструктора:

• конкретизация схемы установки;

• выбор типа установочных элементов;

• выбор места приложения силы закрепления (Q) и ее расчет;

• выбор зажимного устройства (ЗУ), его расчет;

• выбор направляющих элементов для инструмента;

• общая компоновка приспособления.

Последовательность разработок:

1. Определение допустимой погрешности установки заготовки, исходя из требуемой точности обработки:

-допуск выдерживаемого размера

- суммарная погрешность, связанная с геометрическими отклонениями оборудования

-погрешность, вызванная упругими деформациями технологической системы

- погрешность, вызванная износом режущих инструментов

- погрешность, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы

- погрешности настройки технологической системы

1. Уточняется схема установки, базы и определяется погрешность базирования для данной схемы: .

2. Выбирается место приложения силы закрепления (Q) и ее величина, исходя из величин внешних сил резания ( , т.е. из условий обработки.

3. Определяется величина погрешности закрепления , исходя из .

4. Определяется допустимая величина погрешности изготовления приспособления:

( на практике принимается

E_б и Е_з – погрешности базирования и закрепления заготовки, остальные обозн-ия выше

1. Исходя из времени закрепления ( )  выбирают тип З.У.

2. Расчет З.У.

3. Выбор типа и размеров элементов для направления и контроля положения режущего инструмента (кондукторной втулки; копиры, установы)

4. Компоновка общего вида приспособления; Т.У. на изготовление его основных параметров.

5. Экономическое обоснование и затраты на эксплуатацию приспособления (срок окупаемости 1…2.5 года).

6. Деталировка и нормоконтроль конструкции.