4 (О сварке)
Описание файла
Файл "4" внутри архива находится в папке "О сварке". Документ из архива "О сварке", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "введение в специальность" из 1 семестр, которые можно найти в файловом архиве РТУ МИРЭА. Не смотря на прямую связь этого архива с РТУ МИРЭА, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "лекции и семинары", в предмете "введение в специальность" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "4"
Текст из документа "4"
4. ПРОИЗВОДСТВО СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Процесс изготовления сварных конструкций помимо сварки включает такие этапы, как получение заготовок, отвечающих требованиям, необходимым для сварки; подготовка их под сварку; сборка; дополнительная обработка после сварки (термообработка, правка, механообработка); контроль. Без этих этапов сварка не может производиться, и они со сваркой тесно связаны, во многом определяя получение конструкции с заданными свойствами. Этот комплекс работ в целом и рассматривается как сварочное производство, организуемое с учётом особенностей той или иной отрасли машиностроения.
Такое комплексное рассмотрение сварочного производства необходимо при решении вопросов совершенствования как сварных конструкций, так и методов их изготовления. Около 70 % всех сварных конструкций из самого распространённого материала - стали изготавливают с помощью электродуговой сварки, поэтому познакомимся со сварочным производством, использующим этот вид сварки.
Непрерывное усложнение конструкций и повышение уровня требований к их качеству сопровождается возрастанием трудоёмкости их изготовления и себестоимости. Поэтому механизация и автоматизация производства, которые позволяют повысить производительность процесса, улучшить качество соединений и условия труда, являются одной из характерных особенностей развития современного сварочного производства
Под механизацией производства понимается замена в нём руч-ного труда энергией машин и механизмов. При этом функции управления процессом остаются за человеком. Автоматизация - это более высокая стадия механизации, при которой функции управления выполняются автоматическими устройствами. Автоматизация не только механизирует труд, но и управляет им.
4.1. ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Заготовки для изготовления сварных конструкций могут быть из проката, литые и кованые. Технологический процесс заготовки деталей из проката может включать такие операции, как правка, разметка, резка, штамповка.
Правка может производиться в холодном или горячем состоянии за счёт создания местной пластической деформации, например на листоправильных вальцах (рис. 4.1, а). Правка достигается в результате изгиба и растяжения путём многократного пропускания листов между верхними и нижними рядами валков. По такому же принципу работают углоправильные вальцы для правки уголков (рис. 4.1, б).
Правка двутавров и швеллеров производится на правильно-гибочных прессах. Прокатный профиль 2 изгибается между опорами 1 и толкателем 3 (рис. 4.1, в).
Разметка индивидуальная - трудоёмкая операция. Более производительная операция - наметка по шаблонам. Однако изготовление специальных наметочных шаблонов целесообразно только для серийного производства или для повторяющихся конструкций единичного производства.
При изготовлении деталей сварных конструкций применяются следующие виды резки: на ножницах, на отрезных станках, термическая, в штампах на прессах.
Процесс резки на ножницах основан на упругопластической деформации и скалывании металла под давлением ножа. Разрезаемый лист 2 заводят между нижним / и верхним 4 ножами ножниц до упора 5 и зажимают под прижимом 3 (рис. 4.2). Под давле нием верхнего ножа вначале происходит вдавливание ножей в металл, а затем его скалывание по поверхности между остриями режущих кромок.
Резать на отрезных станках можно материал большего сечения, чем на ножницах, и качество резки получается более высоким, однако трудоёмкость резки при этом значительно увеличивается. Поэтому отрезные станки применяются для резки профилей, которые невозможно резать на ножницах, например, для резки труб, профилей большого сечения, профилей под углом или в случаях, когда необходимо обеспечить высокую точность резки.
Разделительная термическая резка (кислородная и плазменно-дуговая) находит исключительно широкое применение в заготовительных работах. Ручная и полуавтоматическая резка производится обычно по разметке, а автоматическая - с помощью копирных устройств или компьютерных программ.
Ручная резка имеет ограниченное применение для получения заготовок сварных конструкций, так как она более трудоёмка и не обеспечивает требуемую точность реза. Машинная резка позволяет вырезать детали сложной формы (рис. 4.3) с высокой точностью, исключаются трудоёмкие операции разметки, обеспечивается высокая производительность. Поэтому она является одним из наиболее прогрессивных технологических процессов.
Машины для термической резки подразделяют на универсальные, предназначенные для вырезки разнообразных по размерам и конфигурации деталей из листового металла, и специальные для выполнения какой-либо определённой операции, например для вырезки фланцев, резки труб. Универсальные машины могут быть стационарными и переносными.
На рис. 4.4 приведены схемы термической резки и общий вид универсальной машины термической резки серии «Кристалл-2,5», предназначенной для раскроя листового проката чёрных и цветных металлов методом плазменной или кислородной газопламенной резки по программе. Толщина разрезаемого металла от 1 до 20 мм. Ширина разрезаемого листа до 2,5 м, длина листа не регламентируется.
Резка сортового и фасонного проката может осуществляться с применением ножниц следующих типов: пресс-ножницы комбинированные, ножницы комбинированные, сортовые, для резки уголка, для резки швеллеров и двутавров.
На прессножницах комбинированных можно резать полосу, круг, квадрат, уголок, тавр, швеллер и двутавр. Наряду с этим пресс-нож ницы позволяют резать листовой материал, а также осуществлять операции пробивки отверстий в листах и фасонных заготовках.
При резке фасонного проката так же, как и при резке листового проката на ножницах, основное время составляет наибольшую часть в общей трудоёмкости. Поэтому комплексная механизация резки фасонного проката обеспечивает значительное сокращение трудоёмкости и улучшение условий труда рабочих.
На комплексно-механизированных линиях в автоматическом режиме выполняются следующие операции: подача заготовки под отрезное устройство, отрезка конца заготовки, подача заготовки под штамп пресса, вырубка фигурных отверстий, подача заготовки под отрезное устройство, отрезка детали на заданную длину, подача детали под маркировочный автомат, маркировка детали, сортировка деталей по длине. В линию входят: система программного управления, пресс с подающим, вырубным и отрезным устройствами, насосная станция, клеймильный автомат и отводной рольганг. Для смены штампов применяют быстродействующий блок роторного типа.
Холодная листовая штамповка в производстве сварных конструкций является наиболее прогрессивным технологическим процессом, так как обеспечивает высокую точность и производительность, низкую себестоимость изготовления деталей, сокращение массы сварных конструкций, объёма сборочно-сварочных работ и расхода металла. Основные виды холодной штамповки - вырубка (пробивка), гибка и вытяжка (рис. 4.5).
Рис. 4.З. Заготовки, получаемые термической резкой
Рис. 4.4. Схемы односопловой (а), многосопловой (б) термической резки и общий вид (е) портальной машины термической резки серии «Кристалл-2,5»
Сварка. Введение в специальность
Рис. 4.5. Схемы холодной штамповки:
а - вырубка, б - одноу гловая гибка, в - двухупповая гибка,
г- вытяжка
4.2. ПОДГОТОВКА ЗАГОТОВОК ПОД СВАРКУ
Существующие способы дуговой сварки без специальной подготовки кромок (без разделки) позволяют сваривать металл ограниченной толщины: при односторонней ручной сварке-до 4 мм, при механизированной под флюсом - до 18 мм. Поэтому при сварке металла большой толщины для доступа дуги в глубь соединения и полного проплавления кромок на всю толщину необходимо их разделывать.
В зависимости от толщины свариваемого металла форма подготовки кромок может быть: с отбортовкой, без скоса, со скосом одной или двух кромок (табл. 4.1).
Форму разделки кромок и их сборку под сварку характеризуют четыре основных конструктивных элемента (рис. 4.6): зазор Ь, притупление с, угол скоса р и угол разделки а.
Угол разделки кромок в зависимости от способа сварки и типа соединения может изменяться в достаточно широких пределах: от 60 до 90°. Тип разделки и угол разделки кромок определяют количество необходимого дополнительного металла для заполнения разделки, а значит, и производительность сварки. Так, при Х-образной разделке кромок по сравнению с V-образной уменьшается объём наплавленного металла в 1,6-1,7 раза; уменьшается время на обработку кромок. Но в этом случае возникает необходимость вести сварку с одной стороны шва в неудобном потолочном положении или кантовать свариваемые изделия.
Притуплением с обеспечивается правильное формирование и предотвращаются прожоги в вершине шва. Зазор b необходим для провара вершины шва.
Отбортовку и гибку кромок под сварку выполняют на зигмашинах. Эти операции осуществляются между двумя вращающимися роликами, имеющими соответствующий профиль (рис. 4.7).
Верхний ролик имеет регулировку по высоте, благодаря которой происходит начальное деформирование заготовки. Для подготовки кромок применяют механизированную термическую резку, резку на гильотинных ножницах и механическую обработку на токарных, карусельных, кромкострогальных станках и переносных агрегатах для снятия фаски (рис. 4.8), на которых обеспечивается скорость обработки до 1,5 м/мин при ширине фаски S до 21 мм и глубине фаски Ндо 15 мм.
При ручной кислородной резке иногда требуется дополнительная зачистка кромок пневматическим зубилом или абразивным инструментом для удаления неровностей и наплывов шлака.
Подготовленные кромки перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, масла, краски, влаги и других загрязнений. Наличие их может привести в процессе сварки к образованию пор, шлаковых включений и других дефектов. Очистке подвергаются торцовые кромки свариваемых деталей, а также прилегающие к ним участки металла шириной 25—30 мм.
Очистку можно осуществить как механическими способами -вращающимися щётками из стальной проволоки (рис. 4.9), абразивным инструментом, так и газопламенной обработкой. В последнем случае применяют обычные сварочные или специальные многопламенные горелки для газовой сварки. Такой процесс очистки основан на быстром нагреве поверхности детали, при котором окалина отслаивается, ржавчина обезвоживается, краска и масло сгорают, а влага испаряется. Остатки продуктов сгорания удаляют металлической щёткой. Детали посческая зачистка кроле сборки не очищают, так как при очистке в зазор мок под сварку могут попасть различные загрязнения, вызываю пористость шва. Собранные конструкции перед сваркой только обдувают сжатым воздухом или прожигают газовой горелкой.
Рис. 4.8. Агрегат а и схема процесса снятия фаски б
4.3. СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Процесс сборки сварного изделия состоит из ряда последовательных операций. Прежде всего требуется подать заготовки, из которых собирают изделие или сварной узел, к месту сборки. Затем необходимо установить эти заготовки в сборочном устройстве в определённом положении. В этом положении детали должны быть закреплены, после чего их сваривают.
При сборке важно выдерживать необходимые зазоры и совмещение кромок. Сборку заготовок под автоматическую сварку выполняют более тщательно, чем под ручную. Глубокий провар, большой объём сварочной ванны, жидкотекучесть расплавленного металла и постоянная скорость сварки приводят к необходимости выдерживания при сборке одинаковых зазоров, углов разделки и притупления кромок, так как в противном случае возможно образование непроваров или прожогов. Особое внимание следует уделять равномерности зазора по всей протяжённости шва, так как в местах с увеличенным зазором швы получаются вогнутыми, а в местах с заниженным зазором не только уменьшается проплавление, но и получается большая выпуклость шва.
Точность сборки проверяют шаблонами, измерительными линейками и различного рода щупами (рис. 4.10).
Детали закрепляют зажимными элементами сборочных приспособлений, а затем при необходимости прихватывают (рис. 4.11). Прихватки ставят с лицевой стороны соединения.