ответы на вопросы по лекциям Спиридонова (ОТМ ответы на вопросы к экзамену)

1. Анализ точности обработки методами математической статистики. Суммарная погрешность механической обработки

2. Выбор заготовок при производстве деталей машин

3. Методы обеспечения точности при изготовлении деталей на станках. Методы достижения заданной точности сборки

4. Методы организации производства в машиностроении

5. Нормирование машиностроительного производства

6. Основные требования технологичности к конструкциям деталей

7. Основные требования технологичности к конструкциям заготовок деталей машин

8. Основные требования технологичности к конструкциям сборочных единиц

9. Основные функции и структура технологической подготовки производства

10. Основные характеристики машиностроительного производства

11. Оформление технологической документации

12. Погрешности сборочных соединений

13. Погрешности, вызываемые настройкой станка и размерным износом инструмента

14. Погрешности, вызываемые тепловыми деформациями элементов технологической системы

15. Погрешности, вызываемые упругими деформациями элементов технологической системы под действием сил резания

16. Погрешности, вызываемые установкой заготовки

17. Понятие о точности. Нормируемые параметры. Конструкторские и технологические допуски

18. Предметы труда и средства технологического оснащения в машиностроительном производстве

19. Принципы и правила выбора баз при проектировании технологических процессов изготовления деталей машин

20. Проектирование маршрута изготовления детали

21. Проектирование технологических операций механической обработки: выбор СТО и расчет режимов

22. Проектирование технологических операций механической обработки: разработка структуры операции

23. Производственный процесс: структура, основные характеристики

24. Разработка единичного технологического процесса изготовления детали: основные задачи и последовательность проектирования

25. Разработка маршрутов обработки отдельных поверхностей. Расчет припусков и определение промежуточных размеров заготовки

26. Разработка технологических процессов сборки: основные задачи и последовательность проектирования

27. Стадии жизненного цикла изделия. Место и значение производства машин. Предметная область технологии машиностроения

28. Технологическая операция: структура, основные характеристики

29. Технологический процесс: структура, основные характеристики

30. Технологичность конструкции изделия: основные понятия, количественная и качественная оценка

31. Типовые случаи и схемы базирования заготовок при проектировании технологических процессов изготовления деталей машин

32. Типы машиностроительных производств, их технологические характеристики и особенности

1. Анализ точности обработки методами математической статистики. Суммарная погрешность механической обработки.

Аппарат математической статистики используется для анализа точности при относительно больших партиях, когда измерение каждого изделия не представляется возможным. Метод математической статистики используется в крупносерийном, массовом производстве. Метод основан на том, что берем выборку деталей (не меньше 50 деталей, так как погрешность σ будет превышать ± 10 %), строим кривую распределения Гаусса.

Е сли кривая смещается по х , то это вызвано износом инструмента или из-за тепловых эффектов инструмента. Величина σ характеризует форму кривой распределения и является мерой точности.

– погрешность установки заготовки

– погрешность, вызванная упругими деформациями элементов системы

– погрешность инструмента

– погрешность настройки инструмента

– погрешность, вызванная тепловыми явлениями

– погрешность геометрии оборудования

– коэффициент, учитывающий закон распределения первичной погрешности (для нормального распределения , для равновероятного )

p – Коэффициент, определяющий риск получения брака

р = 1,риск получения 32% брака

р = 2, риск получения 4,5% брака

р = 3, риск получения 0,27% брака (серийное и массовое производство)

2. Выбор заготовок при производстве деталей машин.

Заготовка может быть в виде: 1) Отливки; 2) Поковки; 3)Прокат; 4) Сварная; 5) Порошковая; 6) Аддитивные (добавление).

Факторы, учитываемые при выборе заготовки: 1) Технологические свойства (литейные, пластические свойства, свариваемость, обрабатываемость резанием); 2) Массогабаритный фактор; 3)Форма; 4) Производственные возможности заготовительных цехов; 5) Необходимость обеспечения точности и шероховатость поверхности; 6)Программа выпуска; 7)Требование к структуре материала. Выбор заготовок при производстве деталей машин.

Выбрать заготовку – это значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность из выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.

3. Методы обеспечения точности при изготовлении деталей на станках. Методы достижения заданной точности сборки.

Существуют два метода обеспечения точности на станках: 1) метод индивидуального получения размеров(для каждой поверхности заготовки инструмент выставляется в нужное положение отдельно); 2) метод автоматического получения размеров(настраивается так, что точность обеспечивается автоматически).

Методы обеспечения точности сборки: 1) метод полной взаимозаменяемости( суммарный допуск < допуск на замыкающее звено); 2) метод неполной взаимозаменяемости(вероятностный); 3) метод групповой взаимозаменяемости(детали изготавливаются с более свободным допуском, короткие размерные цепи); 4) Пригонка (точность замыкающего звена обеспечивается пригонкой одной из деталей, входящих в цепь (это может быть специальная деталь, например, размерные кольца)); 5) Регулировка (точность замыкающего звена обеспечивается изменением положения одной из собираемых деталей).

4. Методы организации производства в машиностроении.

Различают поточное и непоточное производство.

Непоточное. СТО (рабочие места) располагаются в произвольном порядке (характерно для мелкосерийного и единичного производства), как правило, по технологическому признаку.

Поточное. Оборудование расставлено по ходу ТП, продолжительность выполнения технологической операции должно быть равно или кратна (>) такту выпуска. (непрерывно поточное, прерывнопоточное).

5. Нормирование машиностроительного производства.

Нормируются затраты всех ресурсов:

· Время

· Материалы

· Энергия

Нормирование времени:

Цикл технологической операции – это продолжительность времени от начала до окончания периодически выполняемой технологической операции.

• Штучное время – отношение цикла к числу одновременно изготавливаемых изделий.

tшт = tо + tв + tобс + tлп + tнп

• Основное время (tо) – часть штучного времени, затрачиваемая на изменение состояния предмета труда.

- продолжительность выполнения перехода с учетом возможности параллельного выполнения переходов.

L – длина рабочего хода (в общем случае это не длина обрабатываемой поверхности, учитывается еще расстояние на врезание и выход инструмента) S – подача (скорость) k – количество рабочих ходов.

• Вспомогательное время (tв)– часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение действий, необходимых для обеспечения последующего изменения свойств предмета труда. Чаще всего определяется по нормативам.

• Операционное время tоп = tо + tв.

• Время обслуживания рабочего места (tобс) – на поддержание СТО в работоспособном состоянии, уход за ними и за рабочим местом. tобс = tт + tорг

• Время технического обслуживания (tт) – на замену износившегося инструмента, на регулировку (не настройку) инструмента, подналадку станка и др. Это время назначается до 6% от tоп.

• Время организационного обслуживания (tорг) – подготовка рабочего места к началу работы, уборка рабочего места в конце смены (смазка, чистка). Назначается до 8% от tоп.

• Время на личные потребности (tлп). Назначается 2,5% от tоп.

• Время неустранимых технологических перерывов (tнп). Например, соединения с нагревом и охлаждением деталей.

• Время штучно-калькуляционное.

• Время подготовительно-заключительное – на подготовку исполнителей и СТО к выполнению операции и приведение в исходное состояние послевыполнения работы. N – число заготовок в партии.

Способы нормирования:

1) Расчетно-аналитический (см. выше) используется в крупносерийном и массовом производстве.

2) На основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (фотография рабочего дня)

3) По нормативам на выполнение отдельных операций

4) По укрупненным типовым нормам на изделия.

6. Основные требования технологичности к конструкциям деталей.

Детали, подвергаемые технологической обработке:

1) Форма. Простая

2) Простановка размеров. Размеры общегабаритные, не должно быть нежёстких элементов. Размеры назначаются с учётом размеров инструментов (особенно: отверстия, канавки, пазы). Учитывать возможности станков.

3) Шероховатость. Минимальная количество обрабатываемых поверхностей. Требования шероховатостей обеспечиваются требованиями на станках. Шероховатость должна быть обеспечена преимущественно методами лезвийной обработки.

4) Точность. Минимальное количество точных поверхностей. Требования должны обеспечиваться требованиями на станках.