151912 (Оценка технического состояния трансформаторных вводов на основе нечетких алгоритмов), страница 2

Частичные разряды также разрушают изоляцию, причем это обычно приводит к дальнейшему увеличению интенсивности разрядов. На стадии критических разрядов пробой быстро завершается или переходит в перекрытие оставшейся части изоляции по поверхности.

Герметичные вводы менее трудоемки в эксплуатации и более надежны, чем негерметичные. Повреждения изоляции герметичных вводов в большинстве случаев связаны с ухудшением состояния масла и выпадением на внутреннюю поверхность фарфора и на остов полупроводящего осадка. Во вводах, залитых маслом ГК, наблюдалось большое газовыделение из-за частичных разрядов, что обусловлено недостаточной газостойкостью указанного масла. Развитие этого дефекта приводит к интенсивным частичным или поверхностным разрядам, которые завершаются перекрытием между токоведущими частями.

Для рассматриваемых процессов характерны достаточно медленно протекающие начальные стадии ухудшения (старения) изоляции с нарастающим темпом развития дефекта и завершающая их сравнительно быстрая потеря электрической прочности изоляционной конструкции.

Возникновение дефектов во вводе, их последующее развитие обусловлено наличием целого ряда факторов:

• нарушениями технологической дисциплины в условиях производства в процессе изготовления;

• нарушениями требований нормативно-технической документации по хранению, монтажу и эксплуатации вводов или трансформатора, на котором они установлены;

• снижением диэлектрических свойств изоляции в результате ускоренного старения, обусловленного взаимодействием конструкционных материалов или недостаточной изученностью процессов, связанных со старением при воздействии эксплуатационных факторов;

• случайным возникновением дефектов в процессе эксплуатации при нерасчетных внешних воздействиях.

На характер дефектов также влияет тип трансформаторного масла: масло марки ГК обладает более высокой противоокислительной стабильностью по сравнению с маслом марки Т-750, но малой устойчивостью к воздействию частичных разрядов из-за низкой газостойкости.

Наиболее опасные виды дефектов, как показал анализ повреждений вводов, связаны с появлением примесных частиц в масле (осадка) и отложения его на внутренней поверхности нижней покрышки или изоляционного остова. Основная доля пробоев вводов происходила из-за завершения ползущих поверхностных разрядов по осадку на фарфоре при рабочем напряжении. Часть пробоев развивалась по поверхности остова.

С точки зрения диагностики, в механизме развития таких дефектов различаются две стадии. На первой стадии происходит относительно медленное снижение изоляционных свойств вследствие увеличения проводимости, тангенса угла диэлектрических потерь масла tgδ_м, появление в масле осадка и отложение его на поверхности остова и фарфора.

На второй стадии возможно возникновение повышенных частичных разрядов в масле, развитие поверхностных ползущих разрядов по осадку. При этом при увеличении поверхностной проводимости, измеренные по нормальной схеме значения тангенса угла диэлектрических потерь основной изоляции tgδ могут принять отрицательные значения, что связано с шунтирующим действием паразитной емкости и сопротивления между обкладками и проводящими загрязнениями (или даже науглероженными следами) на поверхности. Следует иметь ввиду, что уменьшение измеренного значения tgδ также может быть из-за увеличения проводимости наружной покрышки фарфора вследствие ее загрязнения, увлажнения и т.д. Эта стадия отличается образованием больших концентраций горючих газов.

Другая относительно часто встречающаяся группа дефектов обусловлена емкостными разрядами (искрением) вследствие нарушения изоляции, нарушения контактов или обрыва измерительного вывода, проводников присоединения нулевой обкладки и т.д. Их появление связано с дефектами изготовления при сборке, либо воздействия вибрации при транспортировке и эксплуатации. Возможны дефекты, развитие которых обусловлено наличием частичных разрядов в изоляционном остове. Частичные разряды в остове, превышающие нормированные значения, преимущественно имеют место на краях конденсаторных обкладок. Они возможны при нарушениях технологии изготовления остова или режимов вакуумной обработки и пропитки при сборке ввода, а также могут быть связаны с ухудшением свойств изоляции в процессе старения, который приводит к постепенному повышению уровня частичных разрядов. Повреждения, связанные с пробоем изоляционного остова при принятых технологических режимах и допустимых рабочих напряженностях, имели по аварийной статистике весьма малую вероятность появления.

4. Метод контроля вводов путем измерения тангенса угла диэлектрических потерь (tgδ) и емкости изоляции

Это традиционный и самый распространенный метод периодического контроля вводов. При измерениях tgδ оценка состояния вводов должна производиться не только по его абсолютному значению, но и с учетом характера изменения tgδ и емкости по сравнению с ранее измеренными значениями с течением времени в отдельных зонах внутренней изоляции. Для сравнения измеренных значений tgδ изоляции вводов со значениями, полученными при предыдущих измерениях или нормированными для температуры 20°С данными, необходимо производить температурный пересчет.

Для измерения tgδ и емкости используют схему моста Шеринга (рис.3.3). В схеме, кроме испытуемой изоляции с емкостью С_х , находятся еще образцовый конденсатор (емкость С_о) с очень малыми диэлектрическими потерями (газовая изоляция), регулируемое сопротивление R₂ и регулируемый конденсатор (емкость С, и сопротивление R₁). По мере регулирования сопротивления R₂ и емкости конденсатора С, удается получить равновесие моста, когда индикатор показывает нуль. При этом из условия равновесия моста получается величины tgδ, и емкость испытуемой изоляции по выражениям:

tgδ = co С₁ R₁, С_х = С_о R₁, / R₂

где со = 100П - угловая частота.

Кроме измерения tgδ и емкости С₁ основной изоляции (всего изоляционного остова) производится также оценка состояния изоляции измерительного конденсатора tgδ ₂ , С₂ (при наличии у ввода прибора для измерения напряжения ПИН) и изоляции последней обкладки (наружных слоев) tgδ ₃, C₃ относительно соединительной втулки ввода.

Рис.3. Схема моста Шеринга для измерения тангенса угла диэлетрических потерь и емкости изоляции.

Необходимость в оценке состояния наружных слоев изоляции вводов основана на соображении, что в случае увлажнения изоляционного остова наружные слои в первую очередь воспримут влагу и это позволит по значению tgδ ₃ и динамике его изменения оценить их состояние. Увеличение tgδ изоляции ввода происходит при увлажнении бумаги, загрязнении масла, появлении частичных разрядов. В частности, его значение увеличено при наличии металлической пыли, попавшей из дефектного сильфона.

Величина tgδ дает усредненную объемную характеристику состояния изоляции, поскольку активная составляющая тока, вызванная диэлектрическими потерями в местном дефекте, при измерении относится к общему емкостному току ввода. Как правило, измерение tgδ позволяет обнаружить общее (т.е. охватывающее большую часть объема) ухудшение изоляции. Местные дефекты, т.е. дефекты, охватившие сравнительно небольшую часть объема изоляции, а также сосредоточенные дефекты плохо обнаруживаются измерением tgδ.

Измерение емкости изоляции, кроме информации об изменении структуры изоляции, вызвавшем изменение процессов поляризации, позволяет обнаружить и местные грубые дефекты (пробой части изоляции). Степень выявляемости дефектов также зависит от соотношения между объемами поврежденной и неповрежденной частей изоляции.

Практикуемые в эксплуатации методы контроля БМИ вводов 110-500 кВ, заключающиеся в измерении тангенса угла диэлектрических потерь и изоляционных характеристик масла, не выявляют многих быстро прогрессирующих дефектов во внутренней изоляции вводов в начальной стадии их развития.

Анализ результатов профилактических испытаний поврежденных маслонаполненных вводов показывает, что лишь в немногих случаях развитие дефектов в какой-то мере влияло на характеристики БМИ вводов. Недостаточной эффективности оценки состояния вводов по измеренной величине тангенса угла диэлектрических потерь во многом способствует низкий уровень напряженности электрического поля, создаваемой во внутренней изоляции ввода при его измерении (создаваемое для измерения tgδ напряжение - только 10 кВ, а класс напряжения вводов - 110 кВ и выше). При наличии частичных разрядов tgδ зависит от напряжения.

На практике был случай, когда ввод 110 кВ с БМИ имел электрический пробой нескольких слоев бумаги изоляционного остова, в то время как абсолютное значение тангенса угла диэлектрических потерь, измеренное у ввода при испытательном напряжении 10 кВ, не превышало нормированного значения.

5. Метод контроля качества уплотнений вводов

Эта проверка производится созданием во вводах избыточного давления 100 кПа в течение 30 минут. При этом не должно наблюдаться течи масла и снижения испытательного давления. Такое испытание позволяет определить слабые места, не выявленные при внешних осмотрах. Особое внимание следует уделять уплотнениям в верхних частях вводов, которые в эксплуатации работают при очень малом избыточном давлении.

Эта проверка позволяет предотвратить течь масла, но не выясняет внутренние повреждения изоляции.

Снижение показания манометра ввода также свидетельствует о нарушении герметичности. Однако если манометр неисправен, то установить потерю герметичности не всегда возможно. Поэтому и предусмотрена проверка манометра в межремонтный период. Ее следует производить не реже 1 раза в год, а также в случаях, если манометр не изменяет своего показания при значительных изменениях температуры окружающей среды или нагрузки. Минимально и максимально допустимые давления масла в герметичном вводе указываются в его паспорте. Для того чтобы манометр был достаточно чувствительным индикатором состояния уплотнений ввода, его шкала не должна значительно превышать значения рабочего давления масла. Оптимальным является случай, когда предел измерения манометра в 1,5 раза превышает максимальное или в 2 раза среднее рабочее давление. Повышение давления масла во вводе свидетельствует о нарушении свойств трансформаторного масла и оно должно быть проверено.

Как и проверка качества уплотнений вводов избыточным давлением, проверка манометра также не выясняет внутренние повреждения изоляции.

6. Метод контроля состояния вводов путем испытания трансформаторного масла

Многие повреждения или отклонения от нормального состояния вводов вообще не проявляются при внешнем осмотре. Особенно это относится к начинающимся внутренним повреждениям. Значительная часть внутренних повреждений может быть определена проверкой состояния масла. Изменение его характеристик происходит при увлажнении, загрязнении, попадании воздуха или другого газа; в результате естественного старения, как самого масла, так и бумаги. Испытание трансформаторного масла является распространенным способом проверки состояния вводов.

Основными параметрами, определяющими свойства масла как диэлектрика, являются электрическая прочность, проводимость и диэлектрические потери. Свойства масла также зависят от его газо- и влагосодержания, наличия загрязнений (твердых частиц), содержания кислот и щелочей. Электрическая прочность, характеризуемая пробивным напряжением, меняется при увлажнении и загрязнении масла и может служить диагностическим признаком. Диэлектрические потери в масле определяются в основном его проводимостью и растут по мере накопления в масле продуктов старения и загрязнения. Старение масла определяется окислительными процессами, воздействием электрического поля и конструкционных материалов (металлы, бумага). Наличие продуктов окисления в масле характеризуется его кислотным числом, которое определяется количеством гидроокиси калия (в миллиграммах), затраченного для нейтрализации кислых соединений.

Испытание для проб масла проводится в лабораторных условиях. При этом определяются основные характеристики трансформаторного масла:

• электрическая прочность (пробивное напряжение) - определяется в специальном сосуде с нормированными размерами электродов при приложении напряжения промышленной частоты (ГОСТ 6581-75);

• тангенс угла диэлектрических потерь - (tgδ_м) определяется при температурах 20°С и 70°С по мостовой схеме Шеринга при напряженности переменного электрического поля, равной 1кВ/мм (ГОСТ 6581-75);

• цвет масла;

-механические примеси - количественная оценка содержания производится путем фильтрования пробы с последующим взвешиванием осадка (ГОСТ 6370-83);

• температура вспышки масла;

• кислотное число масла (ГОСТ 5985-79);

-влагосодержание масла. Эта характеристика особенно важна при диагностике негерметичных вводов. Для определения влагосодержания применяют два метода. Метод, регламентированный ГОСТ 7822-75, основан на взаимодействии гидрида кальция с растворенной водой. Массовая доля воды определяется по объему выделившегося водорода. Этот метод сложен, результаты не всегда воспроизводимы. Предпочтительней кулонометрический метод (ГОСТ 24614-81), основанный на реакции между водой и реактивом Фишера. Реакция идет при прохождении тока между электродами в специальном аппарате.

Приведенные выше показатели нормируются .