ROM-0202 (Технология восстановления чугунных коленчатых валов двигателей ЗМЗ-53А), страница 6

технологический процесс.

2.5.1. Маршрутная карта технологического

процесса

Операции:

1. Мойка; 2. Слесарная; 3. Слесарная; 4. Мойка; 5. Контрольная;

1. Слесарная; 7. Токарная; 8. Шлифовальная; 9. Шлифовальная;

10. Сварочная; 11. Контрольная; 12. Сварочная; 13. Сварочная;

14. Контрольная; 15. Сварка; 16. Слесарная; 17. Наплавочная;

18. Наплавочная; 19. Наплавочная; 20. Наплавочная;

21. Шлифовальная; 22. Контрольная; 23. Шлифовальная;

24. Контрольная; 25. Слесарная; 26. Контрольная; 27. Шлифовальная;

28. Шлифовальная; 29. Контрольная; 30. Слесарная; 31. Токарная;

32. Токарная; 33. Слесарная; 34. Токарная; 35. Токарная;

36. Слесарная; 37. Токарная; 38. Контрольная; 39. Токарная;

40. Мойка; 41. Комплектовочная.

2.5.2. Операционная карта механической обработки

чернового шлифования коренных шеек

чугунного коленчатого вала.

Операционная карта приведена в табл. 2.7.

2.5.3. Карта эскиза чернового шлифования коренных

шеек чугунного коленчатого вала.

2.6. Заключение к технологическому процессу

восстановления чугунных коленчатых

валов двигателя ЗМЗ – 53А.

Данный технологический процесс обеспечивает качественное восстановление чугунных коленчатых валов без содержания пор и трещин. При всех преимуществах данной технологии у нее есть и некоторые сложности. Например, при выполнении наплавочных работ трудно выдержать расчетные припуски на обработку. Прижатие защитной оболочки к шейке вала производится на каждую шейку отдельно. При доработке стенда можно уменьшить время на сборку вала и защитных оболочек. При малых объемах изделий подлежащих восстановлению не удается полностью загрузить некоторые рабочие места и приходится искать дополнительную загрузку для рабочих.

2.7. Проектирование участка для восстановления

чугунных коленчатых валов

двигателя ЗМЗ – 53А.

2.7.1 Расчет количества оборудования

и его загрузки.

Определение количества станков для обработки чугунных коленчатых валов произведено по технико-экономическим показателям [16].

, (2.18)

где Те – оперативное время затраченное на данную операцию, мин;

Тт – такт изготовления детали, мин. Принимаю Тт – равному максимальному оперативному времени затраченному на наплавочной операции Те – 148,7 мин.

Требуемое количество станков на токарной операции:

;

На токарные операции принимаю 1 станок. Остальное количество оборудования рассчитано аналогично и занесено в табл. 2.8.

2.7.2. Расчет количества рабочих и обслуживающего

персонала.

Расчет количества рабочих станочников произведен по количеству принятого оборудования табл. 2.8.

Некоторые рабочие будут загружены не полностью. Токарь на 55%, слесарь на 7%, мойщик на 35%, сварщик на 45%. В условиях ремонтного участка целесообразно этих рабочих доза грузить работой согласно их профиля работы. Например, мойщика можно использовать на входной мойке машин поступающих на ремонт.

Инженерно-технический персонал рассчитан в размере 11-12% от количества рабочих [16]. Принят 1 мастер. Остальной обслуживающий персонал принимается по штатному расписанию ремонтного цеха.

2.7.3. Расчет производственных площадей.

Расчет площадей участка восстановления чугунных коленчатых валов произведен по нормам технологического проектирования предприятий машиностроения [23] и занесен в табл. 2.9.

, (2.19)

где - общая площадь, занимаемая оборудованием;

к – коэффициент проходов и рабочих зон. Принят к = 4,5 [16].

,

2.7.4. Разработка и обоснование схем

планировки оборудования.

Ширина пролета участка принята В = 18 м.

Длина занимаемая участком:

, (2.20)

м;

Нормы ширины проезда приняты с учетом оргоснастки на основании типовых проектов организации рабочих мест и требований ГОСТ 12.3.020 – 80 [23].

Ширина проезда – 3 м;

Расстояние от станка до проезда – 2 м;

Расстояние между станками:

между тыльными сторонами – 1м;

между боковыми сторонами – 1,3 м;

между фронтом – 2,6 м;

Расстояние от стен и колон до:

фронта – 1,6 м;

тыльной стороны – 1,5 м;

боковой стороны – 0,9 м;

По рекомендациям [23], принято расположение наплавочного, сварочного поста у стен участка в изолированном помещении. Шлифовальный и моечный посты так же располагаю в изолированном помещении.

Схема участка восстановления чугунных

коленчатых валов.

3. Конструирование стенда для прихватки

металлической защитной оболочки.

3.1. Описание детали, технические

условия на ее изготовление.

Эскиз металлической оболочки.

Рис 3.1

D – внутренний диаметр кольца.

Для шатунных шеек D = 57,5 мм;

Для коренных шеек D = 67,5 мм;

S – толщина кольца 0,8 – 0,9 мм.

Технические условия на изготовление:

1. 1. Материал – лист 0,8-0,9 мм, сталь 08 кп (ГОСТ 8075 – 81);

2. 2. Риски, вмятины, царапины глубиной более 0,2 мм не допускаются;

3. Края кольца притупить кругом фаской 0,2х 45;

1. 4. Разностенность детали не должна превышать 0,1 мм.

Прихваченная, к шейкам чугунного коленчатого вала, оболочка должна плотно прилегать к поверхности шейки, в местах неплотного приле­гания происходит несплавление слоя с основным металлом, образуются поры и трещины.

Экспериментальная проверка разнообразных приспособлений для прижатия оболочек к шейкам во время прихватки позволила выбрать наибо­лее простое и надежное из них – разъемное металлическое кольцо, облицо­ванное внутри резиной толщиной 5 – 6,5 мм [3]. При помощи разъемного кольца можно прижимать оболочки к шейкам вала вручную, используя клещи (Рис. 3.2) [3] и слесарную струбцину.

Эскиз клещей для прижима оболочки к шейкам вала.

Рис. 3.2

1. Выбор и обоснование принципиальной

схемы стенда.

Разрабатываемый стенд должен удовлетворять нескольким требованиям:

1. Удобство в работе и обслуживании.

2. Малые габаритные размеры.

3. Низкая цена комплектующих.

4. Приспособление должно обеспечить полное устранение всех геометрических погрешностей штамповочных операций полным обжатием оболочки по поверхности шейки вала.

Для удобства работы на сварочных операциях целесообразно применить верхнюю загрузку чугунного коленчатого вала в приспо­собление.

Из трех наиболее распространенных видов приводов: электри­ческого, гидравлического и пневматического наименьшие габаритные размеры имеет пневмопривод. Преимуществом пневма и гидроприво­дов по сравнению с электрическим является возможность воспроизве­дения поступательного движения без каких-либо передаточных меха­низмов.

По сравнению с гидравлическими пневматические приводы обладают следующими преимуществами: их исполнительные устрой­ства имеют более низкую стоимость, возвратные линии значительно короче, так как воздух может быть удален в атмосферу из любой точки системы. Наличие неограниченного запаса воздуха в качестве рабочего тела также способствует широкому распространению пнев­моустройств. Вместе с тем пневматические приводы при равных габа­ритах с гидравлическими развивают меньше усилия, что объясняется более высоким давлением жидкости в гидравлических приводах [25].

Исходя из того, что от качества прижатия оболочек к чугунному коленчатому валу зависит качество наплавочных работ, а также в целях механизации процессов обжатия оболочек в настоящем дипломном проекте решается задача разработки стенда для обжатия и последующей прихватки защитной металлической оболочки к коленчатому валу. Одним из вариантов решения этой проблемы может быть применение рычажной схемы стенда.

Окончательно принимаю стенд с верхней загрузкой чугунного коленчатого вала, рычажной схемы передачи усилия сжатия, с использованием пневмапривода.

Последовательность работы стенда:

В раскрытые полукольца 1 с заделанной в них резиновой прокладкой 4 устанавливают оболочки 5, вал 6 укладывают на оболочки и выставляют их так, чтобы края полуколец и оболочки совпадали. Затем опускают коленчатый вал с зажимными кольцами вниз, включают подачу воздуха в пневматическую камеру 8. Шток пневматической камеры и сама камера производит давление на рычаги 2 который крепятся на раме 7 посредством кронштейнов 3. После этого прихватывают оболочки встык полуавтоматом в двух точках на расстоянии 5 мм от галтели. После прихваток выпускают воздух из пневматической камеры, поднимают вал вверх и снимают его со стенда.

Принципиальная схема стенда.

1. Полукольца; 2. Рычаги; 3. Кронштейны; 4. Резиновая прокладка; 5. Оболочка; 6. Коленчатый вал; 7. Рама; 8. Пневматическая камера.

Рис. 3.3

1. . Расчет основных параметров стенда.

Для качественного прилегания защитной металлической оболочки к чугунному коленчатому валу требуется усилие, сжимающее резиновую прокладку, облегающую оболочку, на 1 мм [3].

Усилие сжатия получено из закона Гука: