ROM-0202 (729793), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Принимаю для технологического процесса восстановления чугунных коленчатых валов следующее оборудование:

2.3. Расчет и выбор режимов восстановления

и механической обработки.

2.3.1. Выбор и обоснование технологического

маршрута механической обработки

коренных и шатунных шеек.

При черновом шлифовании производится большой съем металла, что неизбежно приводит к появлению внутренних напряжений. Чтобы избежать деформаций вала обработку шеек коленчатых валов необходимо производить в следующей последовательности:

1. Предварительное шлифование шатунных шеек;

2. Предварительное шлифование коренных шеек;

3. Зенкование отверстий масляных каналов;

4. Окончательное шлифование шатунных шеек;

5. Окончательное шлифование коренных шеек;

6. Полирование шеек.

В любом другом порядке шлифования вал деформируется, и соосность коренных шеек нарушается, в связи с этим приходится вводить дополнительную правку чугунного коленчатого вала.

2.3.2. Расчет промежуточных размеров, назначение

припусков на механическую обработку.

Величина припусков найдена расчетно-аналитическим методом [15].

Расчет начат с нахождения припуска на чистовое шлифование.

Расчетный минимальный припуск:

(2.1)

где - высота микро неровностей;

- толщина дефектного слоя;

- суммарное отклонение расположения обрабатываемой поверхности.

- погрешность установки. При обработке в центрах = 0.

, (2.2)

где - отклонение оси от прямолинейности;

- погрешность центрирования;

, (2.3)

где - удельная кривизна детали. Для чистового шлифования принято =0,05 мм;

L – длина заготовки, мм. Принято L=710 мм.

, (2.4)

Все данные для расчетов (Rz, TD, h) взяты из [15 табл. 2,3 стр. 4]

мм;

мм;

мм;

мм;

Расчетные минимальные размеры определены путем прибавления соответствующего расчетного припуска:

, (2.5)

где - минимально допустимый диаметр коренной шейки на чистовой операции, = 69,987 мм;

-минимально допустимый размер коренной шейки на черновой операции.

мм;

Допуск на размер данного перехода составляет 0,2 мм, поэтому округляем до 70,6 мм;

, (2.6)

мм;

Припуск на черновое шлифование:

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

Допуск на размер данного перехода составляет 1,1 мм, поэтому округляем до 71,8 мм.

мм;

Полученные данные заносим в табл. 2.3.

Расчет припусков и промежуточных размеров для шатунных шеек чугунного коленчатого вала произведено аналогично коренным. Результаты вычислений вносим в табл. 2.4.

Окончательно принимаем размеры для наплавки:

Шатунных шеек – диаметр 62,9-1,1 мм;

Коренных шеек – диаметр 72,9-1,1 мм;

Для чернового шлифования:

Шатунных шеек – диаметр 60,8- 0,2 мм;

Коренных шеек – диаметр 70,8-0,2 мм;

2.3.3. Расчет режимов резания при механической обработке

шеек чугунного коленчатого вала.

Черновое шлифование коренных шеек.

Требуемый диаметр: 70,8-0,2 мм;

Диаметр шлифуемой детали: 72,9-1,1 мм;

Используется кругло – шлифовальный станок 3Б161.

Длина обрабатываемой шейки: Lш – 30,5 мм;

Количество шеек – 5.

Выбран шлифовальный круг – ЭСТ (25 – 60) К.

Диаметр круга Dк – 600 мм;

Ширина круга Вк – 20 мм;

Расчетная скорость вращения детали:

, (2.7)

где Dд – диаметр шлифуемой поверхности, мм;

Т – стойкость шлифовального круга. Принято Т=40 мин;

t – глубина шлифования, мм.

Значения (Сv, k, m, t. x, ) приняты по [18, табл.36].

м/мин;

Расчетная частота вращения детали:

, (2.8)

об/мин.

- частота вращения детали находится в пределах паспортных данных станка.

Скорость вращения шлифовального круга:

, (2.9)

где Dк – диаметр шлифовального круга, мм;

- частота вращения шлифовального круга. Принято по паспортным данным станка - 1200 об/мин.

м/мин;

Скорость перемещения стола:

, (2.10)

где Sпр – перемещение обрабатываемой детали вдоль ее оси за один оборот;

, (2.11)

где Вк – ширина шлифовального круга, мм;

- расчетный коэффициент шлифования. Для предварительной обработки = 0,35 [18 табл. 34].

мм/об;

мм/мин;

Полученное значение Vc = 0,35 мм/мин находится в пределах скоростей перемещения стола, указанных в паспортных данных выбранного станка.

Основная нагрузка при шлифовании приходится на черновое шлифование. Потребная мощность на вращение шлифовального круга:

Тангенциальная сила резания:

, (2.12)

Значения ( Ср, u, x, у) взяты из [18 табл. 39].

Н;

Эффективная мощность на вращение шлифовального круга:

, (2.13)

кВт;

Потребная мощность:

, (2.14)

где - К.П.Д. шлифовального станка. Принято = 0,75.

кВт;

Мощности выбранного станка достаточно для чернового шлифования на выбранных режимах.

Основное технологическое время:

, (2.15)

где L – длина продольного хода детали, мм;

, (2.16)

где Lш – длина обрабатываемой поверхности, мм;

Вш – ширина круга, мм

L = 30,5 – 20 = 10,5 мм;

h – припуск на обработку, мм;

к – коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга. По данным [18] при черновом шлифовании к = 1,3 – 1,4, принято к = 1,3; при чистовом шлифовании к = 1,3 – 1,7, принято к = 1,5.

мин;

Время, затраченное на 5 шеек:

мин;

Расчет шатунных коленчатых шеек произведен аналогично. Полученные результаты внесены в табл. 2.5.

2.4. Техническое нормирование операций

технологического процесса.

Расчет норм времени произведен по общемашиностроительным нормам [19, 20, 21, 22].

Тшт = То + Тв + Тобс + Тф , (2.17)

где Тшт – штучное время, мин;

То – основное (техническое) время, мин;

Тв – вспомогательное время на установку и снятие детали с оборудования, мин.

Тобс – время на обслуживание рабочего места и оборудования, мин. Принято 5% от (То + Тв).

Тф – время на физические надобности и отдых, мин. Принято 5% от (То + Тв).

Расчет штучного времени на операции №23 чернового шлифования коренных шеек:

По [21 карта №3] время на установку и снятие детали при обработке в центрах t = 1,5 мин.;

Тф = Тобс = мин;

Тш = 18+1,5+0,98+0,98 = 21,5 мин.

Расчет остальных операций произведен аналогично. Все полученные данные приведены в табл. 2.6.

2.5. Технологическая документация на

Характеристики

Список файлов реферата