Для предупреждения порезов рук необходимо ограждать фрезу, пользоваться специальной неизношенной щеткой для удаления со станка стружки, а также не измерять деталь вблизи открытой фрезы.

Наибольшую опасность для станочника представляют не огражденные дисковые и торцевые фрезы со вставными ножами, используемые при фрезеровании на горизонтально - и вертикально-фрезерных станках. Задача безопасности обычно решаются в двух направлениях: путем применения открывающихся ограждений зоны резания (стола в зоне резания) и путем ограждения режущего инструмента в нерабочей его части.

Большое значение имеет защита от травм отлетающей стружкой. В отличие от точения при фрезеровании любых материалов образуются только отлетающие элементные стружки различной формы. При современных режимах резания стружка имеет высокую температуру и представляет опасность для станочника, так как может травмировать глаза и привести к ожогу открытых частей тела. Ограждение зоны резания препятствует отлетанию стружки в сторону рабочего места. Основной поток стружки, образующийся при фрезеровании дисковыми и торцовыми фрезами во многих случаях можно направлять «от себя» путем соответствующего расположения обрабатываемой детали в отношении центра фрезы.

Применение ограждений - пылестружкоприемников для различных условий резания металлов не только повышает безопасность труда, но и значительно сокращает вспомогательное время, так как при этом отпадает необходимость очистки станка и рабочего места от стружки и пыли.

Сверлильные станки.

Наибольшего внимания в отношении безопасности работы заслуживают вертикально-сверлильные станки, используемые в условиях непосредственного контакта станочника со станком.

При работе на сверлильных станках наибольшую опасность для рабочего представляют вращающие части станка - шпиндель, патрон, сверло. Эти детали и устройства при отсутствии мер предосторожности могут захватить одежду или волосы станочника. Несчастные случаи возможны при недостаточно надежном креплении обрабатываемой детали на столе станка, а также инструмента и при поломке сверла в связи с нарушением правил эксплуатации станка или несоблюдением режимов резания при глубоком сверлении. Поломки сверла происходят в основном при сверлении с ручной подачей полых деталей после выхода сверла из отверстия (поэтому при сверлении полых деталей следует пользоваться автоматической подачей и применять подкладки); при встрече сверла с раковиной или твердым включением; при засорении канавок сверла плотно набившейся стружкой, особенно при глубоком сверлении.

ГОСТ 12.2.009-75 «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности» в серийном и массовом производстве рекомендуется применять для одношпиндельных, многошпиндельных и агрегатных сверлильных станков пылестружкоотсасывающие устройства.

При организации работы на сверлильных станках и в процессе ее выполнения необходимо иметь ввиду следующее:

патрон для закрепления сверла не должен иметь на наружных поверхностях выступающих частей;

механизм крепления сверла должен обеспечивать надежный зажим, прочное центрирование и быструю смену инструмента;

при сверлении отверстий в громоздких деталях, когда затруднено пользоваться зажимными приспособлениями, следует предусматривать устройство, исключающее проворачивание деталей, что особенно опасно при заедании сверла.

При работе на сверлильных станках необходимо строго соблюдать правила ношения личной одежды и спецодежды. К работе на сверлильных станка не должны допускаться станочники без головного убора, в неряшливо одетой одежде и без защитных станков.

При работе с СОТС следует руководствоваться «Санитарными правилами при работе с СОЖ и ТС» от 26.09.85, №3935-85/М.:Минздрав СССР. 1986, 12 с./ и ТУ на применение СОТС.

4.4. Роль технолога в обеспечении БЖД. Экология.

Основными задачами технолога являются выбор и поддержание комфортных условий труда при реализации производственных процессов, а также обеспечение допустимого риска воздействия на человека и природную среду опасных и вредных факторов технических систем.

Инженер - технолог обязан:

организовать инструктаж или обучение работающих безопасным приемом деятельности;

обеспечивать применений и правильную эксплуатацию средств защиты работающих и окружающей среды;

постоянно (периодически) осуществлять контроль условий деятельности, уровня воздействия опасных и вредных факторов на работающих и окружающую среду;

лично соблюдать правила безопасности и контролировать их соблюдение работающими;

оценить остаточный риск возникновения опасности (вредности), социальный и материальный ущерб при ее реализации;

обеспечит конструктивными решениями непрерывный (периодический) контроль за состоянием защитных средств и рабочих параметров процесса, влияющих на уровень их безопасности и экологичности.

при возникновении аварий организовать спасение людей, локализацию огня, воздействия электрического тока, химических и других опасных веществ.

Таблица 4.4.1

Опасные и вредные факторы производственной среды.

В тех случаях, когда не обеспечены комфортные условия труда, источником вредных факторов могут быть повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенное или пониженное атмосферное давление, повышенная влажность и скорость движения воздуха, недостаточная освещенность. Вредные воздействия возникают при чрезмерной тяжести и монотонности труда, при недостатке кислорода в воздухе рабочей зоны и т.п.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении выпускной квалификационной работы я ознакомилась с конструкцией детали “Траверса” ВКР 206.9373.5510.104.100.99, ее назначением и условиями работы в узле, а также провела анализ служебного назначения и анализ особоответственных технологических требований.

В рамках ВКР разработан альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали. В нем было предложено внести ряд изменений: заменить универсальный вертикально - фрезерный FV36CUGUR на более производительный и высокоскоростной станок - С2440СФ4 - координатно-сверлильный фрезерно-расточной 4 координатный; использование станка С2440СФ4 позволяет сократить число слесарных операций, сократить штучное время, повысить производительность. Эти изменения связаны с увеличением годовой программы выпуска изделия.

В работе разработаны новые приспособления на фрезерование паза детали и на сверление отверстий, которые отсутствовали в базовом варианте.

Также введен специальный режущий инструмент - зенковка, предназначенная для обработки поверхности под втулку.

Изменения внесенные в конструкции специальных станочных приспособлений разработанных в данной работе являются экономически выгодными, расчеты приведены в данной записке.

В работе представлен значительный раздел по обеспечению требований техники безопасности и экологии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. ВУЗов – 4 издание, переработанное и дополненное – Мн.: Высш. школа, 1983 – 256 с.

2. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Бойков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – М.: Машиностроение, 1983 – 389 с.

3. Маталин А.А. Технология машиностроения – Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1985 – 496 с.

4. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учебное пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент» - 5 издание, переработанное и дополненное – М.: Машиностроение, 1990 – 448 с.

5. Обработка металлов резанием / под ред. А.К.Панова – М.: Машиностроение, 1985 – 726 с.

6. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учебное пособие / П.А.Руденко, Ю.А.Харламов, В.М.Плескач; под общей редакцией В.М.Плескача. – К.: Высшая школа, 1991 – 247 с.

7. Проектирование приспособлений: Методические указания к выполнению контрольной работы / Сост. Гурьянихин – Ульяновск, 1987 – 40 с.

8. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов / Е.Я.Юдин, С.В.Белов, С.К.Баланцев и др.; под ред. Е.Я.Юдина, С.В.Белова – 2 издание, переработанное и дополненное – М.: Машиностроение, 1983 – 432 с.

9. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения» / В.И.Аверченков, О.А.Горленко и др.; под общей ред. О.А.Горленко. – М.: Машиностроение, 1988 – 192 с.

10. Справочник технолога-машиностроителя т. 1 / под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова – М.: Машиностроение, 1985 – 476 с.

11. Справочник технолога-машиностроителя т. 2 / под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова – 4 издание, переработанное и дополненное. – М.: Машиностроение, 1985 – 476 с.

12. Худобин Л.В., Белов М.А., Унянин А.Н. Базирование заготовок и расчеты точности механической обработки: Учебное пособие для студентов специальности 1201 – Технология машиностроения / под общей ред. Л.В.Худобина – Ульяновск: УлПИ, 1994 – 188 с.

13. Шманев В.А., Шупепов А.П., Анипченко Л.А. Приспособления для производства двигателей летательных аппаратов: контрукции и проектирование: Учебное пособие для авиационных вузов; под общей ред. В.А.Шманева. – М.: Машиностроение, 1990 – 256 с.

14. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов / А.И.Якушев, А.Н.Воронцов, Н.М.Федотов. – 6 издание, переработанное и дополненное. – М.: Машиностроение, 1987 – 352 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ