Ушаков_ТПЭВМ (Л2-Ушаков - Технология производства ЭВМ (в ворде)), страница 10

Гибкий автоматизированный цех - это гибкая производственная система, представляющая собой в различных сочетаниях совокупность гибких автоматизированных линий, робо­тизированных технологических линий, гибких автоматизированных участков, роботизированных технологических участков для изго­товления изделий заданной номенклатуры.

Гибкие производственные системы основаны на широком при­менении современного программно-управляемого технологического оборудования, микропроцессорных вычислительных средств и робототехнических систем.

При комплектовании ГПС технологическим оборудованием воз­можны различные варианты. Например, участки могут создавать­ся из однотипных многоцелевых станков или функционально до­полняющих друг друга одноцелевых станков (фрезерных, свер­лильных и др.). Наибольшее развитие ГПС получили в механообработке и значительно меньшее — в сборочных процессах. Эти системы обеспечивают высокий уровень автоматизации технологи­ческих процессов и значительное повышение производительности труда, сокращают цикл производства сложных деталей, улучша­ют использование основного оборудования и повышают Качество выпускаемой продукции.

В перспективе ГПС являются составными элементами автоматических заводов серийного производства, обеспечивающих комп­лексное решение задач, связанных с изготовлением продукции и управлением предприятием.

Внедрение ГПС дает большой экономический эффект и вызы­вает важные изменения в производстве, что проявляется в повы­шении культуры труда, исключении тяжелого физического труда и улучшении техники безопасности.

Однако ГПС не может заменить все виды производства. При больших размерах партий однотипных деталей целесообразно ис­пользовать жесткие автоматические и роторные линии станков. В условиях единичного производства более выгодно применение универсального оборудования, обслуживаемого высококвалифицированными рабочими. Промежуточное положение между этими двумя видами производства занимает ГПС.

Организация производственного процесса в ГПС выполняется на основе групповой технологии. Наличие оборудования с ЧПУ значительно расширяет возможность отбора деталей и их класси­фикации. Однако использование ПР приводит к необходимости группирования с учетом возможности их захвата устройствами ПР и контроля всех деталей группы.

Для контроля в ГПС используют контрольно-измерительные машины (КИМ), управляемые от ЭВМ. Конструктивно КИМ пред­ставляет агрегат, в состав которого входят механическая часть, система измерения, система приводов и управления перемещени­ем механических частей машины и система обработки результа­тов измерения. Кроме контроля КИМ должна обеспечивать диаг­ностику инструмента, проверку надежности закрепления загото­вок, контроль влияния внешней среды. При этом проявляется возможность оперативного вмешательства в производственный процесс и устранение отклонений.

При переходе к ГПС и ГАУ эффективность использования обо­рудования повышается в 2...3 раза за счет сокращения времени на переналадку. Коэффициент использования машинного времени станков повышается до 0.85...0.9 (по сравнению с 0,4...0,6), а ко­эффициент сменности их работы — до 2,5. Существенно сокраща­ется в 6... 10 раз цикл обработки деталей. Однако создание ГПС связано со значительными затратами и во всех случаях необходи­мо оценивать технико-экономическую и организационную эффективность от их внедрения.

Показателями экономической эффективности от внедрения» ГПС являются коэффициент окупаемости, годовой экономический; эффект, коэффициент повышения производительности труда, ко­эффициент приращения стоимости обработки продукции на одно­го работающего, фондоотдача.

Эффективность оценивается коэффициентом использования оборудования, коэффициентом сменности и загрузки оборудования, коэффициентом гибкости и показателями надежности.

ГЛАВА5

ВЫБОР ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

5.1. Структура нормы времени

Производительность труда рабочего определяется нормой вы­работки, т. е. количеством изделий, изготовляемых за единицу времени (час, смену). Росту производительности труда в значи­тельной степени способствует техническое нормирование — уста­новление обоснованных норм расхода производственных ресурсов. Под производственными ресурсами понимаются энергия, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т. д.

Техническое нормирование позволяет целесообразно организо­вать технологический процесс, определить численный и квалификационный состав рабочих, рассчитать количество оборудования В др. Техническое нормирование требует проведения большой ра­боты, направленной на максимальное использование производст­венных возможностей каждого рабочего места и повышение про­изводительности труда рабочего.

Норма времени — регламентированное время для выполнения некоторого объема работ в определенных производственных усло­виях одним или несколькими исполнителями соответствующей ква­лификации. Норма времени включает в себя штучное время Тш и подготовительно-заключительное время Тп.з..

Штучное время. Составными частями нормы штучного времени являются основное время Т_о, вспомогательное время Т_в, время об­служивания рабочего места Т_обсл, время необходимых перерывов в работе Т_пер.

Основное время — часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда. Основное время может быть машинным, машинно-ручным, или ручным.

Вспомогательное время — часть штучного времени, затрачива­емая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изме­рения и последующего определения состояния предмета труда (оно повторяется с каждым обрабатываемым изделием и являет­ся преимущественно ручным (установка и снятие обрабатываемых деталей, перестановка инструмента, измерение деталей, управле­ние механизмами станка).

Время обслуживания рабочего места — часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технинеского оснащения в работоспособном состоянии и уход за рабо­чим местом (подналадка оборудования, смена затупившегося инструмента, удаление стружки и др.).

Время необходимых перерывов в работе — часть штучного вре­мени, затрачиваемая на личные потребности и дополнительный отдых (при тяжелых работах).

Норма штучного времени определяется как сумма его эле­ментов:

(5.1)

Оперативное время — часть штучного времени, равная сумме основного и вспомогательного времени: Это время затрачивается на осуществление работы, непосредственным ре­зультатом которой является выполнение заданной операции:

(5.2)

Подготовительно-заключительное время. Это время представ­ляет собой интервал времени, затрачиваемый на подготовку испол­нителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению этих средств в порядок пос­ле окончания смены. Оно затрачивается рабочим один раз на вы­полнение определенной операции (работы) и не зависит от коли­чества деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время входит в норму штуч­но-калькуляционного времени:

(5.3)

Нормы времени устанавливают для каждой операции и типа производства, так как на выполнение одинаковой работы в усло­виях единичного, серийного и массового производства затрачива­ется различное время. Основным методом установления норм является расчетно-аналитический. В условиях крупносерийного и массового производства этот метод дополняется исследованием операций непосредственно на рабочих местах, а в мелкосерийном и единичном — методом сравнения.

Для всех автоматизированных и механизированных операций, выполняемых на металлорежущих станках, аппаратах шовной сварки и другом оборудовании с автоматической подачей, основ­ное время на каждый переход определяется по формуле

(5.4),

где L — путь, проходимый инструментом или заготовкой в нап­равлении подачи, мм; S_м — скорость подачи, мм/мин; і — число проходов.

Вспомогательное время Т_в определяется по нормативам, устанавливающим продолжительность отдельных приемов работы. Длят сборочных, монтажных, регулировочных, формовочных и других ручных работ обычно определяется оперативное время.

Время обслуживания рабочего места для всех операций, кроме обработочных, исчисляется в процентах (1...7%) от оперативного времени. Время необходимых перерывов в работе предусматрива­ется в размере 2% от оперативного.

Определение квалификации работы производится по тарифно-квалификационному справочнику. Разряд работы предопределяет наличие признаков, указывающих на подготовку, знания, навыки и степень самостоятельности выполнения работы. Тарифная сетка имеет шесть квалификационных разрядов, для которых соотношение оплаты труда выражается тарифным коэф­фициентом, определяющим отношение каждого тарифного разря­да к первому.

Анализ формулы (5.3) показывает, что основным путем сокра­щения нормы штучного времени является уменьшение основного, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Следует заметить, что при многих операциях механической обра­ботки и сборки вспомогательное время значительно больше основ­ного.

5.2. Выбор варианта технологического процесса по единичному показателю

Основными критериями для выбора оптимального варианта технологического процесса являются себестоимость и производи­тельность.

Себестоимость изделия. Себестоимость слагается из стоимости основных материалов, заработной платы производственных рабо­чих и суммы косвенных затрат, исчисляемых в процентах к- зара­ботной плате.

При сравнительном анализе технологических процессов нет необходимости в определении полной себестоимости. Достаточно ограничиться технологической себестоимостью — той частью себе­стоимости, которая зависит от варианта технологического процес­са. Например, если сравниваемые варианты процессов или опера­ций предусматривают изготовление деталей . из одной и той же заготовки, то стоимость ее можно не включать в технологическую себестоимость операций. Для упрощения расчетов необходимо также исключать все малозначительные затраты, которые не ока­зывают существенного влияния на итоговые результаты.

Технологическая себестоимость единицы продукции

(5.5)

где а — текущие (переменные) расходы на одну деталь; b — еди­новременные (постоянные) расходы на годовую программу; Nгод — годовая программа выпуска.

Из уравнения (5.5) следует, что при прочих, равных условиях себестоимость зависит от количества изготовляемых деталей.

Технологическая себестоимость изготовления годовой програм­мы

(5.6)

К текущим расходам, повторяющимся при изготовлении каждой детали, относятся расходы на основной материал заработную плату производственных рабочих З_ш и расходы, связанные с работой оборудования Р:

(5.7)

Расходы на основной материал можно определить по фор­муле

(5.8)