11-18 (Шпоры Word), страница 2

С₁ – хар-ет конусность детали; С₂ –хар-ет бочкообразность; С₂ –хар-ет седлообразность;

За отклонение формы попереч. сечения принимают наиб. расст. от прилегающей ок-ти до реального профиля.

За прилегающую ок-ть для валов принимают ок-ть наименьшего диаметра, для отверстий – наибольшего диаметра.

Отклонение от цилиндричности: наиб. расст. от прилегающего цилиндра до реальной пов-ти.

Числовые значения допусков формы и расположения пов-тей: ГОСТ 24643-81. Им установлено 16 степеней точности.

Условные обозначения отклонений формы:

Отклонение от плоскостности:

Отклонение от круглости:

Отклонение от прямолинейности:

Отклонение от цилиндричности:

Отклонение от профиля продольного сечения:

Условные обозначения отклонений расположения пов-тей:

Отклонение от перпендикулярности:

Отклонение от параллельности:

Отклонение от симметричности:

Отклонение от заданного угла наклона:

Отклонение оси от заданного положения:

Отклонение от соосности:

Совместное проявление отклонений формы и расположения:

Радиальное или торцевое биение -

Полное радиальное или торцевое биение -

l – расстояние, радиальное биение на котором не должно превышать заданного;

А – ось (база);

0,02 – биение в мм (допуск)

В качестве базы надо выбирать основную базу детали (которая определяет положение детали и в пространстве)

З ависимый допуск – допуск, который зависит от допусков на отверстие (зазор между валом и отверстием).

0,05 – минимальный допуск.

Данная конструкция не является технологичной и не рекомендуется к применению, т.к. проявляется неопределенность базирования (неорганизованная смена баз).

1. Контакт зубьев в передаче и его нормирование. Пример обозначения точности зубчатого колеса
   для силовой передачи.

Нормирование точности зубчатых колес

Установлено 12 степеней точности. Самая точная - 1, самая грубая - 12. Для 1 и 2 степеней точности допуски не установлены (в перспективе), 12 - не применяется.

Используются с 3 по 11.

3 - 5 - измерительные колеса;

6 - 9 - редукторы общего назначения;

3 - 8 - металлорежущие станки;

6 - 10 - прокатные станы;

8 - 11 - с /х машины.

В каждой степени точности нормируются (установлены допуски):

3 нормы точности

1. Кинематическая точность

2. Плавность работы

3. Контактная точность

Нормы контакта ограничивают неполноту контакта сопряжения зубъев.

Норма контакта.

Номинальный показатель нормы контакта - пятно контакта.

Обозначение точности зубчатого колеса.

1. 8–7–6 Ba

   8 – степень кинематической точности 7 – плавность 6 – пятно контакта

   Ba – норма бокового зазора B – вид сопряжения a – вид допуска на боковой зазор

2. Если степени точности по всем трем нормам одинаковы, то

7 – Ва, т.е. 7 по всем нормам точности.

Билет №13

1. Посадки с натягом, схемы расположения полей допусков посадок с натягом в системе
   отверстия. Показать, как изменятся Nmax, Nmin, Nm, TN при изменении допусков соединяемых
   деталей на один квалитет. Примеры обозначения на чертежах посадок с натягом в системе
   отверстия.

Посадки с натягом.

Посадка с натягом – посадка, при которой в соединении образуется натяг. Размеры вала до сборки больше размеров отверстия.

Nmax = dmax – Dmin = es – EI, Nmin = dmin – Dmax = ei – ES

, TN = Nmax + Nmin = TD +Td

Основные отклонения.

Def. сОсновное отклонение – это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее) используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. Основное отклонение – ближайшее к нулевой линии.

С натягом.

1. Шероховатость поверхности, причины ее возникновения. Нормирование шероховатости
   поверхности и примеры обозначения на чертежах.

В процессе формообразования деталей на их поверхности появляется шероховатость – ряд чередующихся выступов и впадин сравнительно малых размеров.

Шероховатость может быть следом от резца или другого режущего инструмента, копией неровностей форм или штампов, может возникать вследствие вибраций, возникающих при резании, а также в результате действия других факторов.

Выбор параметров шероховатости поверхности производится в соответствии с ее функциональным назначением.

Основным во всех случаях является нормирование высотных параметров. Предпочтительно, в том числе и для самых грубых поверхностей, нормировать параметр , который лучше отражает отклонения профиля, поскольку определяется по значительно большему числу точек, чем .

Параметр нормируется в тех случаях, когда прямой контроль с помощью профилометров невозможен (режущие кромки инструментов и т. п.).

Числовые значения параметров и приведены в приложении. Следует применять в первую очередь предпочтительные значения.

В настоящее время существует несколько способов назначения шероховатости поверхности.

1. Имеются рекомендации [10] по выбору числовых значений для наиболее характерных видов сопряжений, часть которых приведена в табл. 3.12.

2. Шероховатость устанавливается стандартами на детали и изделия, а также на поверхности, с которыми они сопрягаются, например, требования к шероховатости поверхностей под подшипники качения (табл. 3.13) .

3. Когда отсутствуют рекомендации по назначению шероховатости поверхности, ограничения шероховатости могут быть связаны с допуском размера (IT), формы (ТF) или расположения (ТP). Большинство геометрических отклонений детали должно находиться в пределах поля допуска размера (рис. 3.14).

Таблица 3.13

Поэтому величину параметра рекомендуется назначать не более 0.33 от величины поля допуска на размер либо 0.5…0.4 от допуска расположения или формы. Если элемент детали имеет все три допуска, то следует брать допуск с наименьшей величиной.

Переход от параметра к параметру производится по соотношениям [ 7 ] :

≈ 0.25∙ при ≥ 8 мкм;

≈ 0.2∙ при < 8 мкм.

После определения параметр округляют до ближайшего числа из ряда стандартных значений (см. приложение).

Пример 1

На чертеже детали задан размер Ø . Определить параметр шероховатости .

Решение

Допуск размера IT = 16 мкм. Параметр = 0,33∙IT = 0.33∙16 = 5,3 мкм. Параметр = 0.2∙ = = 0.2∙5.3 = 1.06 мкм. Для нанесения на чертеже детали принимаем = 0.8 мкм.

 

Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.

Структура обозначения шероховатости поверхности показана на рис. 3.15.

Рис. 3.15

Для обозначения на чертежах шероховатости поверхности применяют знаки, приведенные на рис. 3.16.

Числовые значения параметров шероховатости указываются после соответствующего символа ( , ), кроме значений параметра , который проставляется без символа (см. рис 3.16).

Рис. 3.16

Обозначения шероховатости поверхности, в которых знак не имеет полки, располагают относительно основной надписи чертежа так, как показано на рис. 3.17.

1. Выбор средств измерения.

Выбор средства измерения по точности

Измерение в сфере исследований

_ИЗМ=0,1R

Измерение в сфере производства

^ДОП_ИЗМ=0,35-0.2T0,25Т

^ДОП_СИ=0,7^ДОП_ИЗМ

Выбирают в зависимости:

- от требований по точности измерения

- с учетом конструктивных особенностей, формы и размеров измеряемой детали

- экономичности

Билет №14

1.Переходные посадки, схемы расположения полей допусков переходных посадок в системе отверстия. Показать, как изменятся Smax, Smin, Sm(Nm), TSN при изменении допусков соединяемых деталей на один квалитет. Примеры обозначения на чертежах переходных посадок в системе отверстия.

Переходные посадки.

Переходные – посадки при которых в соединениях возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью).

Неподвижные соединения.

Переходные посадки рассчитывают на Smax и Nmax.

Smax = Dmax – dmin = ES – ei

Nmax = dmax – Dmin =es – EI

Ts,n = TD + Td

1. Отклонения от соосности и пересечение осей, их нормирование и примеры обозначения на
   чертежах.

Отклонение от соосности относительно общей оси — это наи­большее расстояние между осью рассматриваемой по­верхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхно­стей вращения на длине нормируемого участка.

Отклонение от соосности – наибольшее расстояние (Δ₁, Δ₂ ) между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью вращения.

Для контроля соосности применяют специальные приспособления: