240-2161 (Технико-экономическое и оперативное планирование на горном предприятии ГОАО ш (у Октябрьское (WinWord)), страница 2

Управление кровлей в лавах принимается способ полного обрушения. Для поддержания конвейерного штрека позади лавы необходимо применять комплекс технологических мер, включающий в себя: усиление крепи штрека впереди лавы на расстоянии не меньшем величины зоны опорного давления, выкладке бутовой полосы над штреком по мере подвигания лавы, ремонтно-восстановительные работы позади лавы.

Ширина бутовой полосы принимается равной 12 м. Для выкладки полосы следует применять дробильно-закладочные комплексы “Титан”. Для закладки используется порода от подрывки и перекрепления штреков позади лавы, а в случае недостаточного объема - порода из прорывного штрека.

Учитывая необходимость надежной изоляции выработанных пространств, предусматривается устройство ниже бутовой полосы фосфогипсовой полосы шириной 1,0 м, либо чураковой стенки, выкладываемой из повторно используемых лесоматериалов на глиняном растворе с последующем торкретированием.

Герметизация выработанного пространства со стороны выработки с исходящей струёй производится на всем её протяжении за исключением примыкающего к лаве участка длиной не более 40 м. На этом участке должны устраиваться специальные каналы шириной 1,5-2,0 м с интервалом 10 м. Одновременно в работе должно быть не менее двух каналов.

Проведение подготовительных выработок осуществляется узким ходом. Сечения проводимых выработок определены фактором проветривания и габаритами транспортных средств и изменяются в пределах 7,7-16,4 кв. м в свету. Проведение ярусных штреков и пластовых наклонных осуществляется комбайнами типа ГПКС и 4ПП-2.

Скорость проведения штреков составляет 100-150 м / мес. Проведение полевых выработок осуществляется при помощи буровзрывных работ с погрузкой породопогрузочными машинами. Количество одновременно проводимых подготовительных выработок для обеспечения необходимого фронта очистных работ составляет в настоящее время 18 забоев. Общее прохождение выработок за год составляет 8624 м, что не обеспечивает подготовку необходимого для увеличения добычи количества лав.

Основными видами транспорта по шахте являются:

• конвейерный транспорт;

• электровозная откатка;

• канатная откатка.

Уголь (горная масса) из очистных (подготовительных) забоев поступает при помощи ленточных конвейеров 1ЛТ80 и 1Л80 по участковым конвейерным штрекам (бортовым ходкам) через бункеры (вместимостью 30-40 т) поступает на магистральные конвейера, которыми являются: на западном конвейерном бремсберге пласта М₃-ленточный конвейер 1Л100К; на центральном конвейерном уклоне пласта М₃-грузолюдской ленточный конвейер 3Л100У; на западном конвейерном бремсберге пласта L₈ - “прим” - ленточный конвейер 2Л100У; на восточном конвейерном бремсберге того же пласта - ленточный конвейер 2Л100У.

Уголь транспортируется из западной бремсберговой и центральной уклонной панели пласта М₃ на основной горизонт 995 м в аккумуляторный бункер вместимостью 150 т, под которым оборудован погрузочный пункт.

Уголь из горных работ восточной уклонной панели пласта М₃ транспортируется по временной схеме на горизонт 995 м, где производится непосредственная его отгрузка в секционные поезда.

По горизонту 995 м к разгрузочной яме скипового ствола уголь доставляется секционными поездами ПС3,5, аккумуляторными электровозами 2 АМ8Д. Количество секций в поезде 29 шт.

На пласте L₈-“прим” произведена полная конвейеризация угля от забоя до скипового ствола. С этой целью пройдены и оборудованы магистральными ленточными конвейерами типов ЗЛ100У, “Гравек-100”,1Л120,1Л100К, восточный и западный конвейерные штреки, центральный конвейерный уклон этого же пласта и конвейерный ходок на скиповой ствол.

С конвейерного ходка уголь через аккумулирующий бункер вместимостью 300 т попадает в камеру угольной разгрузки скипового ствола, где, благодаря применению короткого перегружателя, имеется возможность либо перепустить уголь непосредственно в бункер загрузочного устройства, либо погрузить (при большом содержании породы) в секционные поезда или вагонетки для транспортировки к породной яме.

Порода от проведения участковых выработок при помощи ленточных конвейеров (реже скребковых) транспортируется к вентиляционным ходкам панелей, оборудованным ленточным конвейером и доставляет на погрузочные штреки горизонта 995 м.

На горизонте 995 м от погрузочных пунктов порода доставляется электровозной откаткой к породной разгрузочной яме, где имеется возможность разгружать, как вагонетки (секции) с данной разгрузкой, так и вагонетки с глухим кузовом.

По участковым выработкам вспомогательные операции принято выполнять при помощи напочвенных канатных дорог или гировозов ГР-5,ГР-6,ГР-4 на шахте имеется 10

Для обслуживания электровозов в околоствольном дворе горизонта 995 м оборудован гараж в районе примыкания вентиляционной сбойки к полевым вентиляционным штрекам и имеет 5 зарядных устройств типа ЗУК-155/230м.

Электровозные гаражи для механизации обмена батарей оборудованы кранами типа КЭД-7. Мойка батарей осуществляется водой из противопожарного трубопровода, сушка струей сжатого воздуха. Панельные наклонные выработки оборудованы концевыми канатными откатками. В настоящее время на шахте работает 7 подъемных установок. Все конвейерные линии автоматизированы аппаратурой УК-10ТМ-68 и АУК-1М.

Таблица 1.3 – Основные технико-экономические показатели работы

ш/у «Октябрьское» за 1997 год

Таблица 1.4 –Фактическая добыча из подготовительных забоев

2. Анализ динамики численности персонала и трудоемкости процессов добычи угля за 1993-1997 гг.

Для проведения анализа численности персонала и расчета трудоемкости процессов добычи угля по годам, воспользуемся формами статистической годовой отчетности шахтоуправления «Октябрьское» 1-ТЭК за предыдущие пять лет работы. Результаты обработки форм статистической отчетности сведем в таблицу исходных данных для расчета трудоемкости работ (таблица 2.1).

Для расчета трудоемкости работ, как по процессам, так и за год в целом, воспользуемся следующим выражением (2.1):

человек на 1000 тонн

где T_t– среднесписочная численность работников в t–м году, чел.,

Д_сдt- среднесуточная добыча угля в t–м году, тонн.

Результаты расчетов трудоемкости по плану и фактически представим в соответствующей таблице (таблица 2.3). А так же с помощью диаграммы «Динамика трудоемкости работ по добыче угля за 1993-1997 г.г.».

Анализируя динамику трудоемкости работ по добыче угля, необходимо установить следующее:

• общую тенденцию изменения трудоемкости работ по добыче угля за период с 1993 года по 1997год;

• какими факторами обусловлена тенденция (изменения численности работников, среднесуточной добычи или тем и другим, но с разной степенью изменения);

• какие процессы являются наиболее трудоемкими;

• по каким процессам произошло в анализируемом периоде наиболее резкое изменение трудоемкости.

Выявив процессы с наибольшей трудоемкостью, а также процессы с наибольшими изменениями трудоемкости, возьмем их за основу при разработке плана мероприятий по снижению трудоемкости работ.

Таблица 2.1 – Исходные данные для расчета трудоемкости работ

Таблица 2.2. Прочие технико-экономические показатели работы ш/у «Октябрьское»

2.1 Расчет плановой и фактической трудоемкости по процессам за период 1993-1997 гг.

1. Расчет трудоемкости работ всего промышленно-производственного персонала по добыче угля:

Для расчета трудоемкости работ всего промышленно-производственного персонала воспользуемся выражением (2.1):