ТСС раздел СС (от 2016) (Лекции часть 1), страница 2

Рис.7. Плоские металлические поддоны:

а) грузоподъёмностью 500 кг;

б) грузоподъёмностью 1000 кг;

Укладку тары осуществляют штабелями в несколько ярусов. Применение тары с открывающейся частью боковой стенки позволяет отбирать заготовки из нижних поддонов штабеля, не снимая верхних. Это очень экономичный вид складирования заготовок для небольших цехов.

Для средних и крупных цехов более целесообразно хранение в таре на стеллажах, которые могут быть бесполочные и каркасные. На рис. 8 и в таблице 1 показаны схемы и параметры таких стеллажей.

Рис.8. Схема стеллажей для хранения тары: а) бесполочные; б) каркасные.

Таблица 1. Параметры стеллажей для хранения тары.

Бесполочные стеллажи имеют направляющие, соответствующие размерам применяемой тары, (рис.9 а)); в стеллажах каркасного типа в каждой ячейке может быть размещено несколько поддонов, (рис.9 б)).

Рис.9. Схема стеллажей для хранения тары:

а) бесполочные; б) каркасные

Крупные и тяжелые отливки, сварные конструкции, а также заготовки одинаковой номенклатуры в небольших складах могут храниться штабелями.

Склады со стеллажами имеют преимущества по сравнению со складами, где заготовки хранятся штабелями:

• большая вместимость хранящихся грузов;

• меньшая площадь из-за лучшего использования высоты здания;

• возможность автоматизации складских работ;

• большая безопасность работ из-за высокой устойчивости конструкций стеллажей;

• возможность складировать обширные номенклатуры грузов;

• больший порядок и четкость организации из-за деления стеллажей на зоны.

К недостаткам стеллажных конструкций можно отнести их малую приспособленность к изменению планировки и большие подготовительные работы, материальные и трудовые затраты при их создании.

Вместимость стеллажных складов зависит от вида подъемно-транспортного оборудования.

Пример: на рисунке 10 представлены четыре варианта складов заготовок стеллажного типа с использованием различных видов транспорта при ширине пролета в складе 18 м.

Рис.10. Варианты складов заготовок стеллажного типа

Если вместимость склада при обслуживании стеллажа электропогрузчиком принять за единицу, вместимость склада с мостовым краном при управлении из кабины составит 1,27, с краном, управляемым с пола – 1,64; с применением штабеллера – 1,75.

Это объясняется меньшей шириной проходов Впр. и большей высотой стеллажей. Для электропогрузчиков Впр. = 2310 – 3230 мм в зависимости от модели и грузоподъемности штабеллера; для мостовых, подвесных и стеллажных кранов-штабеллеров Впр. = 950 – 1400 мм; для кранов-штабелллеров ГПГ Впр. = 500 мм.

1.2.5. Оборудование и транспорт для приема и переработки грузов

В зоне приема и выдачи грузов предусматривают перегрузочные механизмы и накопительные устройства для устранения неравномерности внешних и внутренних грузопотоков.

Р ис.11. Оборудование для приёма и переработки груза на складе:

а) шарнирно-балансирный многозвенный манипулятор;

б) перегрузочный роликовый приводной конвейер;

в) подъёмник;

г) секция контроля габаритных размеров;

Для механизации операций подъема и перемещения эффективно используют шарнирно-балансирные уравновешенные манипуляторы с ручным управлением, пневматическим и электромеханическим приводом, (рис.11 а)); грузоподъемность таких машин 40 – 250 кг, а радиус обслуживания - до 3 м.

Для перемещения грузов и поддонов (например, с участка разгрузки в зону хранения) используют роликовые конвейеры (рис.11 б)), а для подъема грузов и поддонов применяют подъемники (рис.11 в)).

На складах выполняют также операции контроля, пересчета, сортировки и комплектации производственных партий с укладкой в специальную технологическую тару или спутники. На рис.11 г) показана секция контроля габаритных размеров грузов.

1.2.6. Компоновочные схемы складов заготовок и проката.

В большинстве случаев используют тупиковую схему. Зоны приема и выдачи заготовок размещены с одного торца склада. Склад получается более компактным, удобна передача освобождающейся тары с одного участка на другой, оба участка могут обслуживаться одними и теми же рабочими.

Второй вариант – поточная схема позволяет совмещать начало линий обработки и сборки изделий с участками выдачи грузов со склада.

Пример схемы планировки автоматизированного склада тупикового типа показан на рис. 12:

Рис.12. Пример схемы планировки автоматизированного склада тупикового типа.

Обозначения к рисунку 12:

1. - заготовки, полуфабрикаты;

2. - участок временного хранения;

3. - конвейер приема поддонов;

4. - кран-штабеллер;

5. - участок комплектования;

6. - площадка временного хранения;

7. - контора;

8. - цеховой конвейер;

9. - стол участка комплектования;

10. - конвейер-накопитель;

11. - конвейер;

12. - кран-балка;

13. - передаточные устройства;

14,15,16 - участки распределительного конвейера.

«З» Заготовки (1) поступают на участок ВХ (2) или непосредственно на конвейер приема поддонов (3), где загружаются в тару, и далее на один из участков 14, 15 и 16 распределительного конвейера. После поворота поддон с заготовками попадает на одно из передаточных устройств 13 в зоне обслуживания каждого штабеллера, а затем штабеллером 4 перемещается в ячейку склада.

Для комплектования партии запуска поддон с заготовками доставляется штабеллером 4 к устройству передачи 13, а далее с помощью конвейера 10, 11 на участок 5 комплектования. На столе 9 участка 5 операторы склада формируют в поддоне производственную партию. Поддон с оставшимися заготовками возвращается в ячейку склада. Поддон с партией заготовок передают на площадку 6 временного хранения для отправки на участки механической обработки.

Загрузку и выгрузку поддонов осуществляют напольными погрузчиками или подвесной кран-балкой 12. Поддоны с заготовками, не требующими комплектования, попадают на выходной конвейер-накопитель и далее на площадки ВХ отправляемых грузов. Отсюда заготовки цеховым конвейером 8 передают на участки и линии обработки.

Циклы работы крана-штабеллера:

• одноходовой цикл (перемещение к заданной ячейке, загрузка или выгрузка; возврат к устройству передачи поддонов);

• двухходовой цикл (подача поддона на штабеллер, перемещение к свободной ячейке, выгрузка поддона, перемещение к другой ячейке, захват поддона; перемещение в исходное положение, укладка поддона в передающее устройство).

1.2.7.Накопительные подсистемы на производственных участках

Для уменьшения потерь производительности из-за неритмичности работы и отказов отдельных элементов технологических систем на производственных участках предусматривают накопители. Эффективность накопительных систем зависит от их структурной схемы, вместимости и надежности работы.

Возможны две структурные схемы накопителей (рис. 13): транзитная и тупиковая. Через накопители транзитной схемы проходит весь поток заготовок. Однако при остановке накопителя прекращается работа двух смежных участков. Тупиковые накопители включаются в действие только при останове смежного участка производственной системы, поэтому надежность этого типа накопителей выше.

Рис.13. Структурные схемы накопительных систем:

а) транзитного типа;

б) тупикового типа.

Транзитные типы накопителей применяют для простых деталей, например типа тел вращения. В линиях изготовления корпусных деталей, а также при использовании спутников и кассет для транспортирования деталей используют накопители тупикового типа.

В качестве накопителей могут использоваться различные конструкции: межоперационные транспортные системы, стеллажи, лотки, магазины, тактовые или поворотные столы, бункеры, накопительные ячейки и т.п.

Полуфабрикаты могут размещаться в накопителях либо навалом, либо в ориентированном виде. В последнем случае полуфабрикаты размещают в таре-кассетах, поддонах или спутниках. Автоматизированный накопитель деталей и заготовок в таре показан на рис. 14.

Рис.14. Автоматизированный накопитель деталей и заготовок в таре.

Для ориентирования изделий, поступающих навалом, используются бункеры-накопители. Одна из таких конструкций накопителя показана на рис. 15. От электродвигателя 1 через редуктор 8, кривошип 7 и шатун 6 возвратно-поступательное движение передается плоскому шиберу 5. Шибер воздействует на кольца 4 в бункере 3 и направляет их в щель, образованную шибером 5 и стенкой 2. По наклонному дну 9 кольца поступают к выходному окну 10, где стоит подпружиненная собачка 12, которая позволяет изделию поштучно выкатываться в штанговый подъемник.

Рис.15. Бункер-накопитель.

С труктурные схемы функционирования накопителей зависят от способа транспортирования изделий, их числа и номенклатуры. Типовые схемы функционирования накопителей приведены на рис. 16. Схема на рис.16 а) (транзитная схема) используется при условии, что вместимость участка 1 конвейера между технологическим оборудованием достаточна для обеспечения необходимого задела. При недостаточной вместимости используют дополнительные встроенные накопители кольцевого (рис.16 б)), тупикового (рис.16 в)) и комбинированного (рис.16 г)) типов. В последней схеме происходит циркуляция изделий в накопителе и возможна выдача любого изделия на технологическое оборудование.

Рис.16. Типовые схемы функционирования накопителей: а) транзитного типа; б) кольцевого типа; в) тупикового типа; г) комбинированного типа.