ТСС раздел СС (от 2016) (995472), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Суммарное время транспортных операций на перемещение годового объема груза транспортом данного вида:

где T_Ц - средняя продолжительность одного транспортного цикла, мин; - суммарный годовой грузопоток, перерабатываемый данным видом транспорта, тонн или количество поддонов; К_П - число транспортных операций в технологическом процессе перемещения; - масса груза или количество поддонов, перемещаемых транспортным средством за один цикл.

При определении К_П необходимо иметь в виду, что при приеме груза погрузчик осуществляет транспортные операции дважды – сначала для разгрузки на площадку ВХ, а затем для перемещения поддона на приемный стол накопителя; штабелер при одноадресном цикле работы совершает два перемещения: сначала при загрузке, а затем при выгрузке, при двухадресном цикле средняя длительность цикла перемещения зависит от скорости штабелера, числа секций и ярусов хранения и составляет, например, при одноадресном цикле работы 1,2 ÷ 1,6 мин при высоте склада 10 м и числе секций 30 ÷ 50.

1.3.5.Расчет числа работающих на складе

Число кладовщиков в складах механического цеха определяют при укрупненном расчете в зависимости от числа производственных станков в складах сборочного цеха - в зависимости от числа производственных рабочих по нормам, приведенным в таблице 4.

Таблица 4. Нормы для определения числа кладовщиков.

Число рабочих в смену, обслуживающих разгрузочный участок склада, при детальном расчете определяют по числу транспортных единиц:

где n_М - число рабочих, обслуживающих один механизм (n_М = 2 для мостового крана (крановщик и стропальщик); n_М = 1 для крана-штабелера, управляемого с пола или из кабины; n_М = 1,5 для электропогрузчиков при перемещении деталей и заготовок в таре (в том числе один рабочий зарядной станции на два электропогрузчика)).

Число рабочих, занятых сортировкой, комплектованием или укладкой деталей в ориентированном виде в кассеты, определяют по норме переработки грузов одним рабочим склада в смену, составляющей 1 ÷ 1,5 Т.

1.3.6. Классификация производственной тары.

Признаки классификации тары:

-по функциям, выполняемым в процессе товарного обращения; делят на транспортную и технологическую (спутники, паллеты);

-по назначению; делят на универсальную и специализированную;

-по кратности использования; делят на многооборотную, возвратную и разового использования;

-по материалу; изготавливают из дерева, металла, полимеров или комбинированную;

-по конструкции; делят на ящичную, стоечную и плоскую;

-по конструктивным особенностям; делят на разборную, неразборную, складную, разборно-складную, со съемными деталями.

Параметры и конструкции ящичной тары показаны на рисунке 18 и в таблице 5.

Рис. 18. Конструкция ящичной тары.

Таблица 5. Параметры ящичной тары.

1.3.7. Классификация стеллажей – складов.

Фронтальные стеллажи представляют собой рамы с продольными балками, на которых хранятся поддоны. Оптимальными являются варианты таких стеллажей с расположение 2-3 поддонов на секцию. Доступ к поддонам обеспечен с фронтальной стороны.

Достоинства данного типа стеллажей:

-независимость от номенклатуры грузов; используются для средней и широкой номенклатуры грузов;

-простота и удобство доступа к каждой хранящейся паллете;

-простота конструкции.

Недостатки стеллажей:

-нерациональное использование складских помещений из-за широких проходов для подъемно-транспортного оборудования.

Глубинные стеллажи (рис. 19) – груз загружается по горизонтальным направляющим внутрь глубины стеллажа; ширина прохода между стеллажами составляет 1350 мм. Для того чтобы выгрузить внутренние паллеты, необходимо сначала выгрузить внешнюю паллету. Эффективность использования объема помещения в данных стеллажах на 25% выше, чем во фронтальных, и составляет до 50-60% от площадисклада. Глубинные стеллажи наилучшим образом подходят для изделий узкой номенклатуры или для хранения однотипных изделий.

Рис. 19. Фронтально-глубинные стеллажи.

Стеллажи полочной конструкции (рис. 20) делят на две подгруппы: рамной и стоечной конструкции. Стоечная конструкция используется при небольших нагрузках, рамная – для средних и высоких нагрузках – до 600 кГ на полку. Предназначены для хранения изделий, не упакованных на паллеты (в различных коробках, ящиках и другой фасовочной таре).

Рис. 20. Стеллажи полочной конструкции.

Консольные стеллажи (рис. 21) предназначены для хранения длинномерных или крупногабаритных грузов, конструктивно они представляют собой стойку на опоре и прикрепленные к стойке консоли.

Рис. 21. Консольные стеллажи.

Многоуровневые стеллажные системы (стеллажи мезонины) имеют широкую функциональность, позволяют создать индивидуальную конфигурацию.

1.4. Проектирование отделения по подготовке производственных (транспортных) партий

Комплектация грузов является ответственным этапом в технологическом процессе складирования и состоит в совокупности операций по перемещению грузов с разных мест хранения в одно место накопления для формирования транспортной (производственной) партии.

Детали, полуфабрикаты и готовые изделия доставляются к основному оборудованию с помощью транспортной системы в специальной таре, поддонах, кассетах, спутниках, паллетах или без использования перечисленных средств. Для обеспечения необходимого количества этих средств их необходимо складировать, кроме того для установки и фиксирования изделий, например, на спутниках и паллетах, используется универсально-сборная оснастка (УСО).

Освободившиеся спутники, паллеты с УСО и другую тару перед складированием разбирают, моют и консервируют. Для выполнения этих работ в складских системах предусматривают следующие отделения:

• сборки и разборки технологической оснастки;

• установки и съема изделий;

• мойки и консервации технологической оснастки.

1.4.1.Проектирование отделения сборки и разборки технологической оснастки

А. Функции этого отделения следующие:

• хранение оборотного запаса производственной тары;

• хранение оборотного запаса элементов УСО;

• комплектация элементов УСО и установка их на тару (на спутники, кассеты, поддоны и паллеты);

• своевременное обеспечение тарою рабочих мест по комплектации производственной партии, установки и съема изделий;

• разборки УСО;

• своевременная передача элементов УСО на мойку и консервацию.

Б. Оборудование для проведения работ в отделении

В отделении используют поворотные столы, слесарные верстаки, манипуляторы и другие подъемно-транспортные средства.

В. Расчет числа слесарей-сборщиков

Число рабочих определяется по формуле:

где N_T – количество производственной тары, на которую устанавливается УСО, шт/год; t_ОП – время выполнения операций по сборке и разборке оснастки (принимается равным 1,35 … 6,6 часа в зависимости от группы сложности УСО); Ф_ЭР – эффективный годовой фонд времени работы рабочего, час; К_В – коэффициент, учитывающий вспомогательные работы.

При укрупненных расчетах число комплектовщиков рассчитывается по нормам в зависимости от массы перерабатываемых грузов за смену: 1 комплектовщик на 1…1,5 тонны груза.

Г. Расчет числа элеваторных стеллажей для УСО

Для хранения УСО часто используют элеваторные стеллажи. Их число рассчитывают по формуле:

где N_TО – количество оборотной тары, шт; g – 0.1 т – масса одного комплекта УСО; Q = 10 т – вместимость одного элеваторного стеллажа; К_X = 0,6 – доля УСО, находящаяся на хранении.

Число элеваторных стеллажей для хранения производственной тары (спутники, паллеты, поддоны) N_ЭT – определяют по аналогичной формуле, но принимают среднюю массу одного спутника g = 0,3 т, а массу поддонов выбирают по справочным таблицам.

Д. Площадь, занимаемая элеваторными стеллажами F_Э

Определяется по формуле:

где f₁ = 10 кв.м - производственная удельная площадь, занимаемая стеллажом.

Общая площадь отделения сборки и разборки технологической оснастки вычисляют

по формуле:

где f₂ = 16 кв.м - производственная удельная площадь, занимаемая одним рабочим-сборщиком или комплектовщиком; n_сб – количество сборщиков.

1.4.2.Проектирование отделения установки и съема изделий

А. Функции отделения установки и съема изделий:

• установка, выверка и закрепление изделий на спутниках, укладка в кассеты и в поддоны;

• своевременное обеспечение производственных участков спутниками с установленными на них заготовками и полуфабрикатами, кассетами или поддонами;

• снятие полуфабрикатов с технологической оснастки после изготовления:

• своевременная отправка полуфабрикатов на складское хранение;

• отправка технологической оснастки на разборку.

Б. Оборудование для проведения работ в отделении.

В этом отделении обычно устанавливают сборочные поворотные столы, манипуляторы, роликовые конвейеры приводного и неприводного типа, кантователи, слесарные верстаки, разметочные и контрольно-измерительные машины, подъемно-транспортные средства.

В. Расчет числа работающих и площади отделения.

Расчет ведут по приведенным выше формулам.

1.4.3.Отделение мойки и консервации технологической оснастки

А. Функции отделения:

• промывка, сушка и пассивирование элементов УСО и спутников;

• своевременная передача очищенных элементов УСО и спутников на хранение, в отделение сборки и разборки технологической оснастки.

Б. Оборудование для проведения работ в отделении

В отделении располагают моечную машину, сушильную камеру, пассивировочную камеру для гальванического покрытия чугунных деталей.

В. Количество работающих в отделении.

Укрупненно количество работающих определяют по нормам в зависимости от массы перерабатываемых грузов за смену – 1 рабочий на 1,0 … 1,5 тонны груза.

Г. Площадь отделения мойки и консервации оснастки

Площадь принимается равной 80 – 100 кв. м

1.5. Проектирование подсистемы хранения полуфабрикатов и изделий

Эта подсистема включает межоперационные склады, склады готовых деталей и изделий. Межоперационные склады обеспечивают хранение заделов, необходимых на различных технологических операциях в непоточном производстве. Они могут входить в общую структуру централизованного склада, могут быть частью автоматизированных транспортно-накопительных систем, а также могут являться автономными на участках изготовления деталей. Выбор варианта должен быть тесно увязан с выбором транспортной системы цеха.

Рис. 22. Принципиальная схема организации мелкосерийного и среднесерийного производства с применением АТСС.

Пример схемы организации мелкосерийного и среднесерийного производства с применением автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС) показан на рисунке 19. Стеллажный автоматизированный склад 7 обслуживается краном-штабелером 13. Заготовки в зону приема и комплектации доставляются электрогрузовозом с прицепной тележкой 6, входящей в состав подвесной транспортной системы 12 с автоматическим адресованием. Межоперационную передачу грузов на станочных линиях 5 осуществляют быстроходные рельсовые каретки-операторы 10 с автоматическим адресованием по командам диспетчера с пульта 11. Диспетчер имеет двустороннюю связь с каждым рабочим местом. Межоперационные заделы хранят либо на приемных столах у рабочих мест, либо возвращают на склад 7. Детали в таре передает каретка-оператор на участок контроля 4 и далее - подвесной электрогрузовоз - на площадку 3 приема комплектации и выдачи склада 2 готовых деталей. Склад готовых деталей оборудован автоматизированным краном-штабелером 13 и комплектовочным краном-штабелером 8. В сборочный цех 1 скомплектованные детали передаются подвесной транспортной системой с автоматическим адресованием 9.

Характеристики

Список файлов лекций