ТСС раздел СС (от 2016) (995472), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Варианты планировочных решений размещения накопителя в виде складской цеховой системы зависят от компоновки размещения технологического оборудования. На рис. 17 показаны варианты планировочных решений. Т-образное планировочное решение характеризуется наличием транспортных систем доставки изделий из складской системы-накопителя 3 к технологическому оборудованию 1, а также загрузочных устройств 4. Вариант кольцевого решения требует кольцевого размещения не только склада 3, но и транспортной системы 2. Линейная планировка обеспечивается транспортной системой 3, при остановке по техническим причинам любого технологического оборудования 1, 2 накопительная складская система 4 с помощью транспортного робота загружает работающее оборудование полуфабрикатами. Цифрой 5 обозначена позиция линии, где контролируется выходящая с линии продукция.

Рис.17. Варианты планировочных решений складской системы: а) Т-образная; б) кольцевая; г) линейная

В производственном процессе накопители могут выполнять следующие функции:

-принимать изделия с предыдущего основного оборудования и выдавать их на последующее – работа на накопление;

-выдавать полуфабрикаты на последующее основное оборудование и не принимать с предыдущего – работа на расход;

-принимать изделия с предыдущего оборудования и посылать их на последующее, т.е. работать напрямую, причем темп приема и выдачи может быть разный при смене производительности технологического оборудования.

Накопители большой вместимости располагают между механообрабатывающим и термическим оборудованием, поскольку механообрабатывающие участки работают чаще в две смены, а термические – непрерывно.

В поточном производстве накопители практически не устанавливают между основным оборудованием, их чаще всего размещают в начале и конце поточной линии, а также между участками линии.

В непоточном производстве накопители обычно размещают после группы основного оборудования или около каждого оборудования, т.к. из-за широкой номенклатуры изготавливаемых изделий постоянно изменяется продолжительность выполнения технологических операций, а это приводит к необходимости наличия накопителей для обеспечения равномерности загрузки основного оборудования.

1.3 Расчет основных параметров складов.

Склады проектируют в одну стадию (рабочий проект) или в две стадии (проект и рабочая документация).

Рабочий проект выполняют обычно в два этапа. На первом этапе определяют техническую возможность и экономическую целесообразность основных технологических, объемно-планировочных и конструктивных решений по складу и составляют смету. На втором этапе разрабатывают рабочие (монтажные) чертежи склада.

На первом этапе выполняют:

-выбор возможных конкурентно-способных вариантов склада по способам складирования, параметрам складского здания, компоновкам технологических участков и склада в целом, типу и основным характеристикам складской тары, стеллажного и штабелирующего оборудования, технологии, механизации, организации и автоматизации работ;

-технологические расчеты по складу (емкость, параметры грузовых потоков, приемно-отправных экспедиций, внутрискладского транспорта, производительности и потребного количества подъемно-транспортного оборудования и т.д.);

-выбор технологии и организации складских работ, порядок переработки грузов и документов;

-расчёт технико-технологических показателей и сравнение их с соответствующими номативными показателями.

После утверждения принятых технических решений по первому этапу разрабатывают:

-рабочие (монтажные) чертежи расположения оборудования (планы, разрезы, виды);

-ведомости покупного оборудования;

-технологические карты, определяющие содержание операций на складе, их трудоемкость, способы и последовательность выполнения;

-должностные инструкции складских работников.

1.3.1. Детальный расчет складов.

Расчет параметров складской системы начинают с выбора нормы запаса хранения (таблица 2).

Зная норму запаса хранения в днях, определяют запас хранения соответствующей группы грузов (т) по формуле:

где - годовое поступление груза соответствующего наименования, т/год;

- норма запаса хранения, дни.

При выборе основных параметров складской системы необходимо учитывать характеристики грузов:

-габаритные размеры;

-геометрическую форму;

-массу;

подверженность повреждениям;

-необходимость пространственной ориентации при хранении и перемещении;

-строительные характеристики здания.

Перечисленные характеристики влияют на тип, количество и параметры складского оборудования. На выбор последнего влияют также выбранный технологический процесс переработки грузов, количество перерабатываемого груза, периодичность его поступления и отправления.

Таблица 2. Нормы для расчёта цеховых складов и кладовых, определения числа кладовщиков.

Далее осуществляют выбор типа и параметров производственной тары, при этом возможны следующие варианты:

-тип и параметры тары известны, т.к. грузы поступают в таре;

-тип и параметры тары неизвестны, но есть рекомендации по использованию унифицированной тары, например, накопителей;

-тип и параметры тары неизвестны, однако ограничений выбора нет.

После выбор типа и параметров тары рассчитывают необходимое число единиц тары для размещения необходимого запаса по каждой группе заготовок:

, где - средняя вместимость тары.

Среднюю вместимость тары определяют по максимальной грузоподъемности тары , с учетом коэффициента использования ее по грузоподъемности по формуле:

Число стеллажей рассчитывают следующим образом:

где m - число групп грузов, хранящихся на складе; - число ярусов стеллажа.

Необходимо установить число ярусов по высоте здания. Высоту яруса стеллажа можно определить, зная высоту и толщину тары (для плоского поддона) Δ или сумму высоты ножек поддона и толщины его настила (для стоечных и ящичных поддонов), собственную высоту груза C , зазор e между верхом нижнего поддона (для стоечных и ящичных поддонов) и лежащего на нем груза (для плоских поддонов) до низа опорной поверхности следующей по высоте тары с грузом, по формуле: C_Я = Δ + C + e.

Для бесполочных стеллажей принимают e = 60 - 100 мм, для каркасных e = 110 - 220 мм (в зависимости от толщины полки), а при штабельном хранении e = 0.

Высота складского помещения в зоне хранения грузов H_X определяется стандартными строительными размерами здания.

Число ярусов определяют по формуле:

= ε {(H_X - h_H – h_B) / C_Я} + 1

где h_H -высота нижнего яруса над полом; h_B расстояние по высоте от низа строительных конструкций покрытия здания до опорной поверхности верхнего яруса стеллажей или штабеля (для стеллажных кранов-штабелеров h_B =1,5 м; для мостовых кранов-штабелеров h_B = 1,8 ÷4,1 м).

При использовании мостовых кранов-штабелеров, напольных штабелеров и погрузчиков принимают высоту уровня первого яруса над полом h_H =0, т.к. нижняя тара устанавливается на пол.

При применении стеллажных кранов-штабелеров высоту h_H рассчитывают так:

h_H = d_H + λ + e₀

где d_H - минимальное приближение грузозахвата крана-штабелера к уровню опорной поверхности стеллажей; λ - зазор между низом тары и верхней поверхностью грузозахвата; e₀ - высота ножек тары.

Число рядов в зоне хранения:

y= Z_ст / Z

где Z – число единиц тары, размещаемой в одной секции данного типа стеллажа

Длина стеллажей, занятых грузами в зоне хранения, рассчитывают по следующим формулам:

-для без полочных стеллажей:

-для каркасных стеллажей:

где A - длина ячейки стеллажа; a - длина грузовой единицы (размер вдоль зоны хранения); X - толщина стоек стеллажей; P_Д - количество тары по длине ячейки каркасного стеллажа (P_Д = 2÷3 при установке тары длинной стороной вдоль стеллажей и P_Д = 3 ÷ 4 при установки их длинной стороной вглубь стеллажа); λ - зазоры между грузовыми единицами или между грузовой единицей и стойкой стеллажа.

По числу стеллажей устанавливают полезную площадь склада для хранения грузов S_СК путем планировки выбранного количества стеллажей с учетом используемого транспортного оборудования и размещения приемно-передаточных столов и рабочих мест.

1.3.2. Укрупненный расчет параметров складов

При укрупненном проектировании площадь складов определяют на основании нормативных данных о запасах хранения грузов (заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей до сборки), используя технико-экономические показатели аналогичных складов:

где m_∑ - масса грузов, проходящая через цех в течение года, т; t - нормативный запас хранения грузов на складе, календарные дни; Д - число календарных дней в году; q - средняя грузонапряженность площади склада, т/кв.м.

где q_табл - типовая норма из таблиц; K - коэффициент, зависящий от типа производства: для единичного и мелкосерийного K = 0,8; для среднесерийного - K = 1; для крупносерийного - K = 1,1; для массового - K = 1,2.

K_П - коэффициент использования площади, который учитывает наличие переходов для транспортных средств и площадок приема, комплектации и выдачи грузов: для напольного конвейера K_П = 0,25 ÷ 0,3; для стеллажного и мостового крана-штабелера K_П = 0,35 ÷ 0,4,

Типовые нормы для проектирования цеховых складов представлены в таблице 3.

Таблица 3. Нормы для расчёта площади кладовых цеха.

1.3.3. Расчет общей площади СС

Общая площадь склада дополнительно включает площадь временного хранения принимаемых и отпускаемых грузов, площадь подъездных путей, проходов, проездов и служебных помещений.

Площадь участков временного хранения грузов S_ВХ определяют по формуле:

где m_Г - масса поступающих за год (отправляемых) грузов, т; К_Н - коэффициент неравномерности поступления (К_Н = 1,3) и отпуска (К_Н = 1,5) грузов; t - время нахождения груза на площадке (t = 2 – 3 дня); - грузонапряженность приемной и отпускной площадок, принимаемая равной половине средней грузонапряженности склада q:

где Z - число поддонов, размещаемых в одной ячейке; Zя - число рабочих ярусов по высоте; f_C - площадь, занимаемая одной секцией стеллажа, кв.м.

1.3.4.Расчет числа транспортных машин

Количество транспортных машин периодического действия для выполнения операций перемещения грузов на складе определяют по формуле:

где t_C∑ - суммарное время работы транспортного средства для перемещения годового объема груза,т; Ф₀ - эффективный годовой фонд времени работы штабелера или другой транспортной машины; К_Н - коэффициент использования транспортного оборудования, принимаемый равным 0,8.

Характеристики

Список файлов лекций