124097 (Разработка технологической карты на производство свай квадратного сечения), страница 4

3.1 Расчет длительности элементных циклов

Основными расчетными величинами при проектировании технологического проекта являются длительности операций и элементных циклов. Для более полного и точного учета времени, затрачиваемого на выполнение элементного цикла, составляется операционный график, в котором последовательно записываются все операции, по каждой из них определяется продолжительность механизированных и ручных операций.

Составление операционного графика рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

– разрабатываются компоновочные схемы постов с размещением в плане основного технологического и транспортного оборудования;

– определяются необходимые расчетные параметры – объемы работ по операциям, длины рабочих и холостых ходов машин, высота и дальность перемещения, материалов и форм, уточняются нормы времени на ручные операции, состав рабочих, технические характеристики механизмов;

– рассчитывается длительность механизированных и ручных операций и разрабатывается первый вариант операционного графика;

- согласовывается возможность выполнения операций во времени и пространстве с помощью графоаналитического моделирования.

Операционный график производства ребристых плит по агрегатно-поточной линии размещен на чертеже.

Производим операции при изготовлении плит:

Таблица 12

Операции при изготовлении квадратных свай

3.2. Проектная производительность линии

Основным показателем деятельности предприятия является его производственная мощность – максимально возможный годовой выпуск продукции по заданной номенклатуре при полном использовании основного технологического оборудования. Она определяется мощностью цехов, технологических линий и определенных агрегатов, установленных на заводе. На стадии технологического проектирования рассчитывается проектная производительность (проектная мощность) полуконвейерной линии. Проектную производительность можно определить по формуле:

, м³/год,

где P_ст – проектная производительность одного стенда, м³/год;

B_р – расчет годового фонда работы оборудования, 233 суток;

D_c – количество оборотов стенда в сутки, 1об.;

V_ф – объем одновременно формуемых изделий, м³ (1 изделия);

n – число изделий одновременно формуемых на стенде, 1шт.

м³.

, м³/год,

, м³/год

где P_ст.л – проектная производительность всех стендов

P_ст.л= , м³/год

3.3. Расчет потребности производства в бетонных смесях, материалах и ресурсах

Потребность производства в бетонных смесях, и материалах определяется в соответствии с программой выпуска железобетонных колонн по установленной производительности. В расчетах учитывается потери материалов при хранении, транспортировании и перегрузках. Часовую потребность принимают по максимальному часовому расходу смеси, определяемому по операционному графику. Расход материалов на 1 м³ бетонной смеси должен соответствовать проектному составу бетона.

Потребность технологического комплекса в сырьевых материалах представляется в таблице 13.

Таблица 13

Потребность цеха в бетонных смесях и материалах

Количество смазки для форм определяется из расчета 0,2 кг на 1 м³ смазываемой поверхности форм.

Расход цемента - Потери на: транспортирование –0,25%, разгрузка – 0,15%, складирование и хранение 0,2%. Подача на БСУ – 0,1%, Дозирование и подача в бетономешалку 0,05% - 0,9%. Расход цемента = 0,223 т/м³.

Расход песка – Потери: транспортирование – 1,9%. Расход песка = 0,273 т/м³.

Расход щебня - Потери: транспортирование - 1,2%, складирование и хранение -0,4%. Расход щебня = 0,725 т\м³

Расход воды - Потери: 1% .Расход воды = 0,096

Расход арматурной стали - Потери: 3%. Расход стали – 0,04 т.

Расход смазки - Потери: 1%. Расход смазки =3,20 кг.

S_ф = 0,35 ·0,35 · 2 + 0,35 ·15 · 2 + 0,35 · 15 = 15,995 м²

m_см = 0,2 ·S_ф = 0,2 · 15,995=3,20 кг.

Необходимое количество тепловой энергии для ускоренного твердения изделий, кг, находящихся в одном тепловом агрегате,

Q_п = q_п·V_изд·n,

Где V_изд – объем бетона в форме, 1,8375 м³;

n – количество форм в камере, 6;

q_п- удельный расход энергии на ускоренное твердение на м³ бетона, 250 кг/ м³;

Q_п = q_п·V_изд·n=250·1,8375·6=2756,25 кг

Часовые расходы тепла в период подогрева и изотермического обогрева, кг/ч, рассчитываются по формулам:

кг/ч

кг/ч

где – часовой расход тепловой энергии (пара) в период подогрева;

– то же, в период изотермического обогрева;

– длительность периода подогрева, 3ч;

– длительность изотермического обогрева, 4,5ч;

m – коэффициент, учитывающий неравномерность расхода тепла в отдельные периоды (m = 10).

Потребность электрической энергии на технологические нужды складывается из расхода энергии на работу двигателей, установленных на технологическом и транспортном оборудовании цеха, и энергии на нагрев напрягаемой арматуры.

Годовой расход электроэнергии, , рассчитывается по формуле

N = ΣPуст·Кс·Тр

где P_уст – установленная мощность электродвигателя, кВт;

Т_р – годовой фонд работы оборудования, ч (число часов работы при односменной работе принимается 4000 ч);

К_с – коэффициент спроса,.

ΣPуст·Кс=0,26·0,4+79,7·0,3+0,25·14,1+2,2·0,3 +39,1·0,2= 34,58

N = ΣPуст·Кс·Тр=34,58·4000= 138320 кВт·ч

Суммарный расход электроэнергии в год, кВт·ч,

ΣN = N = 138320 кВт·ч