granovskij_rm (Грановский Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов), страница 87

Подставив в уравнение (17.6) значения 1 и 1 получаем (17.7) г = 2(1 +1~ + В+!з)(6+ 15„»»И5чтн5 ) где р, — число выхаягнваю~цих ходов. При внутрением круглом шли(бовании (см. рис. 17.13) длина одного двойного хода заготовки равна 21 = 2(1»+ 1з — 1т) (17.8) г.=2(1,+1,— 1,)(б+1„5,.И5,„„5 „), где 1, — число выхаживающих ходов; 5„— продольная подача. При плоском шлшровазши (см. рис. 17.14) длина двойного продольного хода (17.9) 21 = 2 (1, + 1, + 1,), где ! — длина обрабатываемой заготовэ кн, 1, и 1з — длины перебегов в начале и в конце хода. Чтобы с поверхности обрабатываемой заготовки сошлифовать слой толщиной, равной глубине шлифования г = 5,, за- готовка должна совершить 1 „= Ы5„ рабочих ходов, где 5 „— размер попереч- ной подачи; длина поперечного хода (17.10) Ь= В+Ь, + Ьз+Ь;,  — ширина шлифовального круга; Ь, и Ьз — поперечные перебеги соответственно перед первым и после последнего двойного хода при снятии одного слоя с поверхности заготовкзь равного г = 5 Для удаления всего прнпуска б с поверхности заготовки необходимо снять р р, —— б/5,„слоев и общее количество рабочих двойных ходов равно ЗАКЛЮЧЕНИЕ Современное развитие металлообрабатывающей промышленности характеризуется повышением требований к качеству обрабатываемых поверхностей, точности размеров и формы поверхностей деталей машин, производительности их изготовления.

Неуклонно расширяется номенклатура конструкционных материалов, обладающих повышенными физико- механическими или специальными свойствами. В последние годы осуществляется техническое перевооружение станочного парка машиностроительных предприятий, причем основной тенденцией является ускоренное внедрение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), на базе которых организуются гибкие автоматизированные производства (ГАП), в дерспективе обеспечивающие возможность перехода к работе в режиме «безлюднойюв технологии.

В связи с высокой стоимостью этого оборудования возрастают требования к совершенству и рациональности осуществляемых на нем процессов резания, а также к надежности режущего инструмента. Простои подобного оборудования или его нерациональное использование ведут к значительньяи экономическим потерям. Поэтому успешное решение задач, поставленных партией и правительством, по повышению уровня отечественного машиностроения возможно только при условии тщательного изучения теоретических основ металлообработки, а также последних достижений в этой области.

Дальнейшее развитие научных прелставлений о резании металлов осуществляется во многих направлениях. Весьма перспективным является совершенствование инструментальных материалов, предназначенных для оснащения режущей части инструментов. При этом интенсивные работы ведутся над представителями четырех групп инструментальных материалов: быстрорежущими сталями, твердыми сплавами, минералокерамикой и синтетическими сверхтвердыми материалами (СТМ). Повышение режущих свойств быстрорежуших сталей достигается как за счет наиболее благоприятного сочетания легирующих компонентов при условии уменьшения использования дефицитных вольфрама, молибдена и кобальта, так и путем разработки новых технологических процессов их получения, например методов порошковой металлургии.

В группе твердых сплавов следует отметить разработку безвольфрамовых твердых сплавов на никельмолибденовой связке типа ТНМ и МНТ, которые в определенных условиях резания не уступают стандартным маркам групп ВК и ВТК, но более дешевы и менее дефицитны. Разрабатываются новые марки минералокерамики типов В и ВОК, которые показывают более высокие режущие свойства, чем твердые сплавы. Совершенствуется и группа сверхтвердых материалов на основе кубического ингрида бо(ж, где появилась серия композитов: эльбор-Р, белбор, гексанит-Р, исмит и др. Ведутся работы по повышению работоспособности инструментов за счет специальной упрочняющей обработки его режущей части.

Среди этих методов наиболее перспективно нанесение износостойких покрьпий различных составов, композиций и методов нанесения, которые позволяют повысить стойкость инструментов в 2 — 5 раз. Необходимость получения деталей из труднообрабатываемых материалов, к которым относят жаропрочные, нержавеющие и тугоплавкие стали и сплавы, послужила толчком к разработке новых способов обработки, связанных с использованием дополнительных механических и физических воздействий непосредственно в зоне резания. Среди этих методов можно назвать такие, как обработка резанием с наложением низкочастотных вибраций или ультразвуковых колебаний, резание с нагревом материала срезаемого слоя нли низкотемпературным охлаждением заготовки или инструмента, резание с опережающими пластическими деформациями и др.

Повышение эффективности использования режущего инструмента требует дальнейшей разработки методик оптимизации режимов резания, учитывающих конкретные условия работы инструментов и заданных технико-зкономических параметров. При этом необходимо осуществлять активное использование ЭВМ, что позволит перейти к непосредственному управлению процессом резания на станках с ЧПУ в условиях ГАП. Одной из первоочередных задач является выпуск общемашиностроительных нормативов по режимам резания, учитывающих современное состояние развития инструментального оснащения, оборудования и номенклатуры обрабатываемых конструкционных материалов. Таким образом, на современном этапе чрезвычайно важным оказывается высокий уровень подготовленности техноло- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Аваков А.

А. Физические основы теории стойкости режушвх инструментов. М., 1960. Байрав В. Ф. Влияние угла наклона глав- ной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М., 1962, Бабрав В. Ф. Основы теории резания металлов. М., 1975. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. М.. 1975. Грановский Г. И., Грудав П.

П., Крявв- ухов В. А. и др. Резание металлов!Пол ред. В. А. Кривоухава. М., 1954. Грановский Г. И. Кинематика резани ж М., 1948. Гравввсквй Г. И., Баклував Е. Д., Пав- чевка К. П. Стабильиосэь работы режущего инструмента на автоматических линиях.— В кнл Автоматвзацая и механизация производ- ственных процессов в машиностроении. М., 1967.

Гравамквй Г. И., Шмаков Н. А. О пря- гов и операторов к разработке современных технологических процессов н установлению оптимальных для конкретных условий обработки режимов резания, а также выбору режущих инструментов, использование которых в процессе выполнения операций будет регламентироваться управляющими программами. Не менее важным является также совершенствование режущего инструмента и поиск более благоприятных условий его эксплуатации. Это требует подготовки инженеров- исследователей, владеющих методиками экспериментальных исследования и обработки полученных результатов.

Авторы надеялись, что содержание настоящего учебника, в котором изложены основы науки о резании металлов, будет способствовать подготовке инженеров, которые смогут успешно решать как производственные задачи, эвк и несли научно-исследовательскую работу по совершенствованию технологических процессов, связанных с обработкой металлов резанием.

роде износа резцов из быстрорежущнх сталей двсперсиоиного твердеиия.— Вестник машиностроения, 1971, М 11, с. 65 — 70. Зарев Н. Н. Исследование элементов механики процесса резания. М., 1952. Зарев Н. Н. Вопросы механики процесса резаная металлов. М., 1956. Зарев Н. Н. Расчет проекцкй силы резания. М., 1958. Исаев А. И. Процесс образования поверхностяого слоя прв обработке металлов резанием. М., 1950. Клушвв М. И. Резание металлов. М., 1958. Крейцер Г. С. Прочность твердых сплавов.

М., 1971. Кузвеавв В. Д. Наросты при резании н трении. М., 1956. Ларив М. Н. Оптимальные геометрические параметры режущей части инструментов. М., 1953. Ларив М. Н. Основы фрезерования. М., 1947. Лвладм Т. Н. Износ режущего инструмен- та. М., 1958. Макаров А. Д. Оптимизация процессов ре- зания. М., 1976. Макаров А. Д. Износ и стойкость режу- щих иысгрументов. М., 1966. Маслов Е. Н, Основы теории шлифования металлов. М.„1951. Надеинекая Е.

П. Исслелованне износа режущего инструмента с помощью радиоактив- ных изотопов. М., 1955. Нормы стойкости металлорежущих ин- струментов при одыоииструмеытной работе. М., 1953. Обшемашниостронтельиые нормативы времени, вспомогательного ыа обслузкиваыие рабочего места и подготоаительно-заключи- тельного для технического нормирования ста- ночных работ. Серийное лроизводспю. М., ! 966. Перспективы развития режущего инстру- мента и повышение эффективности его при- менения в машиностроении.

М., 1978. Подураев В. Н. Обработка резанием жа- ропрочных н нержавеющих материалов. М., 1965. Подурнев В. Н. Обработка резанием с ви- брациями. М., 1970, Подураев В. Н. Резание трудыообрабаты- ваемых материалов. М., 1974. Полетика М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М., 1969. Пешв С. Ач Днбаер Л. Гч Камеико- авч А. С. Шлифоваиие деталей и заточка режущего ниструмеита. М., 1975. Развитие науки о резании металлов/Под ред.