Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин, страница 66

15о, б направляюшая Б предотврашает перекос наружного кольца роликоподшипника 2 при запрессовке в корпус 8 Если габаритные размеры яе позволяют устанавливать изделие на стационарном прессе, применяют переносные пневматические или гидравлические приспособления. Наиболее ответственной операцией при сборке узлов с подшипниками качения является регулирование осевых зазоров. На работу подшипников влияет не только их тщательная установка на вал и в корпус, по также точность регулирования радиальных зазоров, Измерение радиальных зазоров в собранном подшипниковом узле затруднено, поэтому после сборки чаще всего измеряют '-:: осевые зазоры по перемещению вала с напрессованным впутрен- ним кольцом относительно наружного кольца подшипника.

Осевые и радиальные зазоры в подшипниках связаны определепнымисоотнсшениями. Так, осевой зазор в однорядном шари коподшипн ике С = — 2»1»(2» — г(о) е, где » — радиус беговой дорожки, мм; »(о — диаметр шарика, мм; е — радиальный зазор, мм. Зная осевой зазор, который измеряют индикатором, можно вычислить радиальный. Для контроля установки подшипников используют таблицы зазоров, учитывающие связь между радиальными и осевыми зазорами в зависимости от размеров подшипников.

Для конических роликопадшипников радиальные и осевые зазоры также связаны соотношениями, которые можно определить по схеме на рис. 156: рис. 1ае. Сьена длк определении радиального капора конического роликоподшипннка С =- ~ с1д (), е =- 2С 1ц ~.

Осевой зазор в радиально-упорных подшипниках регулируют осевым смещением наружного кольца, которое достигается установкой прокладок под крышки под1пипниксв, применением подшлифованных колец или регулировочных винтов и гаек. Толщину прокладок или размеры установочного кольца определяют после предварительной сборки узла без прокладок или с заведомо более широким установочным кольцом.

Затягивая крьппку до появления заметного торможения вала, которое наступает после выбора всего осевого зазора, замеряют зазор между торцом крышки и корпусом и с учетом требуемого зазора определяют толщину прокладок или ширину установочного кольца, При регулировании зазоров подшипников винтами или гайками их также предварительна завертывают до появления заметного торможения вала, а затем отвертывают на угол ер = С 560'»Р, где С вЂ” осевой зазор в подшипнике; Р— шаг резьбы регулирсвачного винта или гайки, После этого винт или гайку стопорят. Правильный выбор предварительного натяга контролируют по значению момента, обеспечивающего прокручивание вала с собранными подшипниками, Момент определяют при помощи динамометричссксго ключа.

Более полную и точную регулировку предварительного натяга в узлах конических подшипников можно обеспечить заменой жесткой промежуточной втулки с прокладками на упругую эластич. зсз ную втулку, что предусматривается в конструкциях редукторов ведущих мостов некоторых автомобилей. При затяжке подшипников эластичная втулка (с гофром) деформируется и длина ее сокращается Сборка узлов с подшипниками скольжения. Посадку втулок в корпуса подшипников выполняют по 2, 2а и 3-му классу точности.

Втулки устанавливают с использованием оправск на прессах или с применением метода охлаждения, который особенно целесообразен при установке тонкостенных втулок в массивные корпусные детали. Применяют также посадку втулок с зазором на клею Во избежание перекосов при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе, что достигается применением специальных приспособлений. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачнвапию, развертыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатыванию. Последний метод обработки не рекомендуют применять для металлокерамическ их втулок, так как при этом закрываются их поры, Соосно расположенные втулки после запрессовки растачивают за одну установку или развертывают удлиненной или насадной разверткой.

Окончательной обработке поверхности скольжения предшествует сверлеяие отверстия для подвода смазки. Если втулки имеют упорные бурты, то их подрезают при растачивании отверстий за одну установку для обеспечения строгой перпендикулярности. В зависимости от отношения толщины Я к наружному диаметру 1д втулки подразделяют на толстостенные (ЗЮ =- 0,065 —:0,095) и тонкостенные (ЯЮ = 0,025-н0,045) Тонкостенные втулки (вкладыпзи) находят широкое применение в двигателях колесных и гусеничных машин. Их изготовляют из биметаллической ленты, при этом металлическую ленту толщиной 1 — 2,5 мм покрывают антифрикцианным сплавом толщиной 0,4— 0,9 мм. Вкладыши фиксируют от перемещения при помощи отпггампованных в их теле шпор или усов, которые входят в соответствующие утлубления гнезд расточки Вкладыши выполняют взаимозаменяемыми; посадочные гнезда под них обрабатывают по 1-му классу точности; конуснссть н овальность не больше 0,01 — 0,015 мм на 100 мм диаметра, Правильность формы вкладьппей контролируют по краске в специальном приспособлении под стандартной нагрузкой, при этом ' средняя часть вкладышей должна быть окрашеяа не менее 90%, а остальные не менее чем на 75 "о, При посадке тоякостенных вкладышей в гнезда создают натяг, обеспечиваемый тем, что края вкладыша выступают над плоскостью стыка на определенную величину.

Обычно вкладыши двигателей подбирают с натягом 0,05 — 0,12 мм. Натяг определяют по возвышению вкладьппа над плоскостью разъема (рис. 157) Зсз Затяжкой гаек создают прессовую посадку вкладыша в гнезде. В этих условиях контроль возвышения вкладыша над плоскостью разъема приобретает особое значение, так Рис. 117. установив валацыпга а гневно! как от этОГО зависит плотность о — в свободном состоянии; б — в пряжа- ПриЛЕГаиня Вкдадмща К ГНЕЗ- ду. При малой высоте не обеспечивается плотное прилегапие, что приводит к ухудшению теплоотдачи от вкладыша к корпусу. При большой высоте вы. ступающих краев может произойти деформация вкладышей. Сборка зубчатых н червячных передач.

К узлам и агрегатам с зубчатыми и червячными передачами предъявляют ряд технических требований: обеспечение заданных кинематической точности и плавности работы; обеспечение нормального прилегания зубьев по длине и высоте профиля (норма контакта зубьев), обеспечение оптимальных зазоров и минимального биения; регулн.

рование подшипников качения и скольжения по данным чертежа; равномерность н плотность затяжки всех резьбовых соединений; поступление масла во все смазываемые точки; отсутствие течи масла через уплотнения и места стыков. Агрегат после сборки должен быть обкатан и испытан, при этом передачи должны работать плавно, без шума и перегрева подшипников и масла.

Зти требования успешно выполняются при точно изготовленных деталях передачи и качественной сборке. Процесс сборки состоит из комплектовки передачи деталями, сборки валов с зубчатыми или червячными колесами и подшипниками, установки собранных валов в корпус, регулировки и проверки зацепления между зубьями, контроля правильности и легкости переключения зубчатых колес в коробках передач. Зубчатые (червячные) колеса устанавливают на центрирующис поверхности вала при легких и средних нагрузках с посадками П гг'' — и —, при средних и тяжелых нагрузках с ударами и вибра- А А А пнями — с посадками — — —, в коробках передач — с го- Т ' Г'ттР' садками —, —, —, При этом зубчатые колеса на центрирующие, поверхности устанавливают на прессах или вручную при помощ1: специальной мягкой оправки и молота. Выбор метода определяется типом производства, характером посадки и размером колес, Зубчатые и червячные колеса, устанавливаемые па валы со значительными натягами, следует напрессовывать только на пресса: с применением специальных приспособлений, которые обеспечивают точное направление колеса и устраняют его перекос па посадочной шейке.

Зоб б) Рис. 1ав. схема аоитроля биения зубчатых нолес, установленных: я — на призмах; б — в центрах; 1, В -- плнты1 2 — призмы; 3 — вал; 4 — зубчатое колесо, Б — ионтрольный розин; 6 — впдннатор цля замера радиального биения„" ,':,: т — осевой упор;  — индннатор лля замера торцового биения; 1Π— центры б При установке зубчатых колес наиболее часто встречаются '1 следующие погрешности: качание колеса на шейке вала, ра- 1', диальное биение зубчатого венца, торцовое биение и неплотное ,-": прилегвние колеса к упорному буртику вала и перекосы в шпо,.

ночных соединениях. Собранный узел проверяют на качку легким обстукиванием :::; напрессованного колеса мягким или протектированным молотком. Плотность прилегания к упорному буртику определяют щупом :;:::; Радиальное и оссвое биение контролируют на индикаторных '~:приспособлениях с базированием вала на призмах (рис. !58, а) ,:::, или в центрах (рис. 158, б).