Богуслаев (Богуслаев В.А., Муравченко Ф.М., Жеманюк П.Д., 2003 - Технологическое обеспечение эксплуатационных характеристик ГТД. Том 1), страница 48

3. После МАП увеличивается микротвердость обработанной поверхности. 4. Разработана и изготовлена опытно-промышленная установка для МАО деталей ГТД. Данная установка позволила механизировать операции полирования пера, скругления кромок и зачистки'заусенцев на лопатках ГТД. 5. При МАО лопаток происходит безразмерная обработка корыта и спинки пера.

Исключение составляют кромки, которые приобретают радиусы скругления, соответствующие технологическим требованияы Недостаточно обрабатывается прикорневой участок пера, что связано с трудностью доступа режущего инструмента в зону перехода пера лопатки к замку. Шероховатость поверхности пера ззо имигооив-та.арь.си - Самолет своими руками?! 35! их значений Ка = 0,30-0, имость между нремснем об нием времени обработки противление усталости.

Н нергнутые МАО при бап вечность характерна для нного состояния в поверхности сжимающий характер осито личина которых равна 600-750 обработанных по сер в одном цикле проц пользуя при МАО н ка нтно-абразинного матер аибапее эффективью прим объему ферромагнитных ща я достигают 900-1000 еские процессы изготовлеиял ользонанием мапппно-абразивною, " !г:„ снижается с Ва = 2,5-1„25 мтсч до среди Полтнержпена пропорциональная завис н неличиной массы металла, т.е. с увеляче масса снятого материала.

6. МАО положительно влияет на со долговечными оказались лопатки, под длительности обработки. Большая долго с меньшей массой. 7. Результаты измерения напряже слое пера лопатки наглядно показывают напряжений после МАО. Средняя ве что на 100-150 единиц больше после технологии лопаток. 8. Целесообразно совмещение полирования и упрочнения, т.е., ис инструмента смесь, состоящую из маги добавлением стальных микрошариков. Н смеси н процентном составе 10-30 по (тел). При этом напряжения сжати Выносливость повышается в 1,6 раза. 9. Разработаны новые технологнч деталей авиационных двигателей с исп полирования.

ниболее . '', ',:.!';.ь ьшей лоплпж ессов честна г;'.,!ь,':,"" иала:в енение;,.4. Мпа. 4.1. Спраночник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. ГЛ. Амнтан, И.А. Байсупов, Ю.М. Барон и др.; Под обш. ред. В.А. Волосатова.Л.: Машиностроение. Ленингр. о щ-ние, 1988- 719 с. 4.2. Гольман Л. Д. Теоретические и технические основы гидравлической вытяжки. В сб. «Прогрессивная технология кузнечноштампоночного производства», кн.

31.- М.: Машгиз, 1952. 4.3. Богусласв В.А., Долматов А.И., Кривцов В.С. и др. // Изготовление деталей газотурбинных двигателей из титановых сплавов. Запорожье. — 1997. — 287 с. 4.4. Копырин А.К. Титановые сплавы в машиностроении. - Л., Машиностроение, 1977. — 247 с. 4.5.

Горохов В.А. Чистоная обработка титановых сплавов. — М.: Машиностроение, 1975. — 108 с. 4.6. Мороз Л.С. Тонкая структура и прочность стали. — М.: Металлоиздат, 1957. -157 с. 4.7. Уманский Я.С. Ренпенотрафия металлов и полупроводников. — М.: Металлургия, 1969. — 496 с. 4.8. Дунин-Барковский И.В., Карташова АН. Измерения и анализ шероховатости поверхности, волнистости и некруглости поверхности.-М.:Машиностроение †19. †2 с.

4.9. Барон Ю.М.Технологяямагнитно-абразивнойобработки,- Л.: Машиностроение, 1975, -128 с. 4. 10 Сакулевич Ф.Ю. Основы магнитно-абразивной обработки.- Мн.: Наука и техника, 1981, -327 с. 4Л! Напивко ГД., Трубача И.И., Голстян Г.Г., Руденко О-П. Магнитно-абразивное полиронание изделий из благородных металлов композиционными порошками. — Синтетические алмазы, вып. 3,.1979,- с. 35-39. 4.12. Оликер В.Е.

Порошки для магнитно-абразивной обработки износостойких покрытий. -М.: Металлургия, 1990. 176 с. 4. 13. Тсрбило В.М. Алмазное выглажннание. -М.: Маши~юстроеив~, 1972. -104 с. 4.14. Изучение технологических возможностей МАП титановых вдругих сплавов. Отчет по НИР. %1870081621. Научи. руков. Чачин В.Н. Минск, 1987.-70 с. 352 иии.хойй-!а.арь.ги - Самолет своими р3«оаии?! 353 4 !5.

Разработки материалов и промышленной технологии магнитно-абразивной финишной обработки специальных сплавов и изделий. Отчет по НИР. 1Ч8!027797. Науч. рукав. Шлюко В.Я. Киев, 1985.-79 с. 4.16. Магнитно-абразивная обработка сплавов титана, меди, железа и изделий из них. Отчет по НИР. М79014528. Науч. руков. Шлюко В.Я., Киев, 198!.— 76 с. 4.17. Хомич Н.С. Повышение эффективности магнитно-абразивной обработки деталей применением новых ферромагнитных материалов.

Дисс к.т.н., Минск, 1980. -220 с. 4.18. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. -М., Машиностроение, 1978. -213 с. 4.19. Жеманюк ПД., Банас Ф.П. и др. Технологическое обеспечение несущей способности деталей ГТД после длительной наработки в эксплуатации. Материалы Ъ'! международной научно-технической конференции «Новые конструкционные сиди и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделийо..4 Запорожье, 1995 г., стр. 72. 4.20. Жеманюк П.Д. Технологические проблемы обеспечения прочности и надежности авиационных газотурбинных двигателей.

Второе рабочее совещание по государственной научно-технической программе 5.52.03 «Повышение надежности, ресурса и искчючение катастрофических разрушений транспортных газотурбинных двигателейа (г. Николаев 13- 15 июня 1994 г.), г. Киев„1994 г. 4.21. Жеманюк П.Д., Хуповка В.П., Кореневский Е.Я. Совершенствование технологии изготовления и ремонта ГГД; повышение . '.1 их надежности, сокращение сроков и затрат на доводку и освоение в серийном производстве.

Материалы М международной научно-, технической конференции Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности ! изделийа, Запорожье, 1995 г. 4.22. Жеманюк П.Д., Ковалев И.Е., Банас Ф.П., Ковалев А.Е. Моделирование технологического процесса деформирования деталей авиадвигателя. Тезисы доклада.

Российская научно-техническая конференция «Новые материалы и технологиио. Москва, 1995 г. РАЗДЕЛ 5 ПОВЫШЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ЛОПАТОК 5Л Алтиэрозианиые покрытия лопаток компрессора В работе [5.1] показано, что эрозионные повреждения на пере лопаток, кроме песка, соли и пыли, могут вызывать часпщы, которые образуются в процессе горения различных тяжелых нефтяных и синтегических топлив, Эти повреждения проявляются в виде питтинга и срезания передней и задней кромок лопаток, а также общею увеличения шероховатости их поверхностей [5.2]. Проблема эрозии лопаток газотурбинных двигателей военных и гражданских самолетов является общепризнанной. Ресурс вертолетных двигателей, работающих в песчаных районах, весьма невелик (50250 ч).

В современных турбовентиляторных двигателях гражданских самолетов эрозии подвергаются, прежде всего, лопатки рабочего колеса и направляющего аппарата, а также наружная поверхность корпуса компрессора. Восстановление этих элементов может потрсбонаться в любое время в пределах интервала 360014000 ч в зависимости от осевого положения лопатки внутри машины, особенностей маршрута и схемы полета самолета, а также циклов работы двигателя.

Проведенные исследования грюкданских самолетов показывают, что не менее 2% потерь тяги (удельного расхода топлива) обусловлено ухудшением характеристик двигателя вследствие его эрозии. Интенсивносгь и вид эрозии лопаток компрессора и турбины зависят от положений точки соударения частиц с поверхностью, а также от величины скорости частицы относительно поверхности перед соударением. Точный расчет траекторий частиц в турбомашине очень важен для определения влияния эрозии на ресурс и характеристики двигателя.

Интенсивность и форма учаспса эрозии на закручениых лопатках зависят от размера частиц. В результате воздействия на детали компрессоров ГТД, находящихся в воздухе твердых и жидких частиц (пыль, дождь) происходит механическое повреждение, что способствует. ухудшению прочностных и аэродинамических характеристик компрессора и приводит к досрочному выходу изделий из строя. Для более точного прогнозирования износа и проверок эффективности мероприятий по обеспечению требуемого ресурса работы конструкций (тип' покрытия и 354 озгзт.тойв-!алрь.го - Самолет евоюпии руюооз1..

355 оптимальные параметры его нанесения с учетом конструктивных особенностей и особенностей эксплуатации) необходимо изучить раздельное и совместное воздействие твердых и мсидких частиц на детали проточной части изделия. Известны многочисленные исследования материалов при взаимодействии с твердыми частицами, а также при каплеударном нагружении. Однако данные об исследовании взаимного влияния указанных видов изнашивания отсутствуют [5.3[. В то же время многие элементы конструкций подвергаются в эксплуатации попеременному воздействию твердых и жидких частиц (лопатки компрессоров ГГД, лопасти винтов вертолетов, вентиляторы аппаратов на воздушной подушке и т.д.) В результате воздействия на детали пыли, песка, воды возникают эрозионный износ и механические повреждения, что способствует ухудшению прочностных характеристик, существенно снижает установленный ресурс и приводит к досрочному выходу изделий из строя.

Изучение влияния чередования воздействий твердыми (песок) и жидкими (капли дождя) частицами на детали с учетом условий эксплуатации позволит прогнозировать износ и разработать мероприятия по обеспечению требуемого ресурса работы конструкций. Проведение эрозионных испытаний на полноразмерном изделии не позволяет создать ушювия реальной эксплуатации, поскольку они не учитывают возможного поочередного воздействия на лопатки жидких и твердых частиц. Кроме того, при таком испьпании не представляется возможным выдержать временные характеристики воздействия, что особенно важно для определения максимальных эрозионных характеристик исследуемых покрытий.

Одним из направлений технологического обеспечения высокой эрозионной стойкости рабочих лопаток компрессора вертолетных ГГД является нанесение эрозионностойкого покрытия на поверхность пера. Известны методы нанесения покрытий на поверхности деталей, в частности, детонационные, химико-термические, гальванические, диффузионные, осажденные из газовой и твердой фазы и др., которые отличаются физико-химическими процессами формирования, обеспечивающими различные их свойства и области применения.

При выборе метода нанесения покрытия на аэродинамические поверхности рабочих лопаток компрессора целесообразно руководствоваться следующими критериями: — плотность н непрерывность по всей поверхности; — равномерность по толщине и достаточно низкая шероховатость поверхности; — высокая адгезия к основе; — возможносп* получения с заданными химическими и физико- механическими свойствами; — возможность сохранения геометрической формы и размеров аэродинамических поверхностей и прочностных характеристик материала основы. Для оценки износостойкости различных покрытий были проведены исследования образцов !Ох 14 мм, вырезанных из средней части пера рабочих лопаток 1-й ступени компрессора двиг, ТВЗ-117 (изделие 78) из сплава ВТ8 [8[.