Отчёт по практике Задания 1-2: Методы и инструменты бережливого производства

ТГУ «Росдистант» Методы и инструменты бережливого производства (Практические задания 1-2)
Тольяттинский государственный университет платформа «Росдистант»
Оценка ОТЛИЧНО

Практическое задание №1
Тема «Организация рабочего места по системе 5S».
Лекция 2.1 «Понятие и сущность системы 5S»

Расчетная работа
Первый шаг. Сортировка
Убрать не нужные вещи с рабочего места (оставить только то, что необходимо и в том количестве котором необходимо).
при сортировке необходимо:
1. разработать четкие критерии того, что является нужным в определенной зоне.
2. три основных фактора для определения надобности предмета:
- необходимость предмета при выполнении текущей деятельности
- частоту, с которой предмет используется
- количество предметов, необходимых для текущей деятельности
3. определить места где скапливаются не нужные предметы

Второй шаг. Самоорганизация.
Положить каждый предмет туда, где он используется.
1. Принципы хранения инструментов и приспособлений
2. Принципы экономии движений для устранения потерь времени
3. Определение оптимального местонахождения предметов.

Третий шаг. Содержание в частоте.
1. Уборка.
2. Уборка/Проверка выявление неполадок оборудования. проверка не должна сводиться к поверхностному осмотру.

Четвертый шаг. Стандартизация
Создать инструкцию и стандарт того, каким должно быть рабочее место.

Постоянная стандартизация = Постоянная сортировка + Постоянное следование правилам рационального расположения стандарта + постоянная уборка.

Задание:
Разработайте шаги разработки и внедрения 5S для конкретного предприятия или рабочего места (по примеру «Контрольный лист проведения систематических проверок 5S»). Провести 5S на рабочем месте используя пример, приведенный ниже. Итогом работы является презентация по 5S на примере конкретного рабочего места и собственный«Контрольный лист проведения систематических проверок 5S».


Пример:
Шаги разработки и внедрения 5S
1 Подготовка к внедрению
2 Запуск проекта
3 Удаление ненужного
4 Рациональное размещение предметов
5 Разработка правил по соблюдению принципов «удаление ненужного» и «рациональное размещение предметов»
6 Систематическая уборка, проверка, устранение неисправностей
7 Стандартизация
8 Повседневная работа в рамках системы 5S

Пример «Контрольный лист проведения систематических проверок 5S»
Контрольный лист проведения систематических проверок 5S
Дата: Рабочая зона Действия
5S Уровень Описание Возможные улучшения
Сортировка 1 Необходимые и ненужные предметы разбросаны в беспорядке по всей рабочей зоне
2 Необходимые и ненужные предметы рассортированы, и ненужные удалены из рабочей зоны
3 Составлен список необходимых предметов для рабочей зоны
4 Необходимые предметы регулярно оцениваются с точки зрения их необходимости для работы для определения их функциональности и пригодности
5 Необходимые предметы регулярно дорабатываются/ заменяются при необходимости улучшения функционирования рабочей зоны

Упрощение 1 Предметы разбросаны произвольно по рабочему месту
2 Необходимые предметы хранятся в безопасности и разложены по частоте их использования
3 Необходимые предметы имеют свои места и тщательно промаркированы с указанием их количества
4 Необходимые предметы сведены к минимуму по количеству и размеру и размещены в порядке, позволяющем их быстро найти и использовать
5 Необходимые предметы могут быть найдены в течение 30 сек и требуют минимального количества операций

Систематическая уборка 1 Основные предметы рабочей зоны, подлежащие проверке во время уборки, не определены
2 Определены и зарегистрированы основные предметы рабочей зоны, подлежащие проверке
3 Определены средства визуального контроля оборудования, файлов и запасов для рабочей зоны
4 Проводятся ежедневные проверки для определения готовности зоны, наличия потенциальных проблем и их фиксации
5 Причины неисправностей фиксируются с указанием принятых по ним решений и мер

Стандартизация 1 Теперь соглашения по рабочей зоне существуют
2 Соглашения по рабочей зоне об организации необходимых предметов и о средствах контроля рабочей зоны определены и зарегистрированы
3 Соглашения по рабочей зоне о маркировке и средствах визуального контроля вывешены для всеобщего ознакомления и выполняются рабочей группой
4 Соглашения по маркировке, ведению хозяйства, проведению проверок и организации рабочего места неукоснительно выполняются и демонстрируют улучшение функционирования зоны
5 Способы ведения хозяйства, маркировки, проведения проверок и организации рабочего места постоянно совершенствуются и, по возможности, передаются

Обеспечение 1 Параметры работы 5S не измерены
2 Уровень 5S определен и отображен на информационной панели
3 Рабочая группа регулярно проверяет зону во исполнение соглашений по 5S и вывешенных инструкций
4 Причины и частота отказов фиксируются во время рутинной работы, определяются основные причины и разрабатываются планы устранения неисправностей
5 Основные причины устранены и действия по совершенствованию направлены на разработку превентивных мер


Бланк выполнения задания




5 С
Результаты сортировки
Цех_____ Дата:

Патруль:
Код
Состав Шифры
состояний
1-исправен,
2-исправен,
чистить
3-неисправен,
пригоден
4-не годен
№ бирки Наименование
(код) Ед.
изм. Кол. Цена Стоим. Осв.
площ.
м2 Состояние
(шифр) Категория предмета






















Подпись:
Категория предмета
1 Здания Сооружения
2 Территория Пространство
3 Оборудование Зап. части
4 Оснастка Инструмент
5 Измерительный инструмент 6 Материалы
7 Комплектующие
8 НЗП
9 Готовая продукция
10 Брак Отходы 11 Коммуникации
12 Стройматериалы, ГСМ
13 Хоз. инвентарь
14 Стенды Объявления
15 Канцтовары 16 Документы
17 Спецодежда
18 Мусор
19 Бесхозные личные вещи
20 Прочее


Еженедельный цеховой контрольный список 5С
пример Руководитель
Цех:______________________________________ _________________
подпись
Ф.И.О. Контролера: ________________Подпись___________

Шаг Действия Дата проверки
1 уч-к 2 уч-к 3 уч-к Всего


1 Сортировка и удаление лишнего Определить, что есть. Что из того – Необходимо? От остального - Избавиться
Ненужное оборудование, инструменты и т.д. на рабочих местах
Ненужные вещи на стендах (прощлогодние объявления, самодеятельные надписи и т.п._
Ненужные предметы в проходах, пролетах, в углах, …
Ненужные материалы, запчасти, сырье
Ненужные потенциальные источники опасности (вода, газ, масло, химикаты)


2 Создание «места» для всего полезного Определить места для всего, что осталось
Правильные «места» для вещей – не очевидны с первого взгляда
Вещи не находятся на правильных местах
Проходы и места оборудования не обозначены
Вещи не возвращаются немедленно на «место» после использования
Ограничения высоты и количества (складирования, проемов) – не очевидны



3 Содержание в чистоте рабочего места Навести чистоту и найти способы ее постоянного поддержания
Полы, подоконники, горизонтальные поверхности и стены – пыльные и не без грязи
На и под оборудованием есть пыль, грязь, масленые подтеки, жир
Уборочные инструменты и материалы не вполне доступны
Разметка, необходимые обозначения, знаки безопасности – не очищены
Окурки, мусор, неприбранные остатки стружки, расходных материалов – на рабочем месте


4 Стандартизация порядка Обеспечить нормативную поддержку и мониторинг
Необходимая информация по 5С не является легко доступной для всех
Разработанные стандарты не знают, их не видно
Нет контрольных списков для каждой уборочной и обслуживающей работы
Важные ограничители и обозначения трудно распознаются
Сколько предметов не могут быть расположены с доступом в пределах 30 секунд


5 Совершенствование Придерживается разработанных правил – всем, всегда и везде
Сколько рабочих еще не обучены на тренингах 5С?
Сколько линейных руководителей не знают результатов последнего осмотра 5С в зоне своей ответственности
Сколько определено случаев нахождения личных вещей не на отведенном для них месте?
Сколько необходимых предметов, средств безопасности - не доступны, или просрочены?
Сколько раз за неделю не выполнялась ежедневная самопроверка 5С на рабочих местах?
Итого выявлено проблем
Количество
найденных проблем Баллы - > Оценка
0 5
1 4 Итого проблем в предыдущей проверке
2 3
3-4 2 Изменения в %
5 и более 1
Подписи руководителей участков_______ _______ ______

Пятый шаг Совершенствование.
Поддержание порядка с помощью того, что проведение 5S станет постоянным

Практическое задание №2
Тема «Построение карты потока создания ценности».
Лекция 2.2. «Картирование потока создания ценности»

Правила построения карты потока создания ценности
• Всегда самостоятельно собирайте информацию о текущем состоянии, двига¬ясь по фактическим путям материальных и информационных потоков.
• Сначала быстро пройдите вдоль всего пути потока создания ценности в це¬хе, чтобы получить ощущение потока и понять последовательность процессов. Пос¬ле быстрого прохождения этого пути идите назад и собирайте информацию там, где выполняется каждый процесс.
• Начинайте с конца - с отгрузки - и идите вверх по потоку; не начинайте с по¬лучения сырья (и далее вниз). Таким образом, вы начнете с процессов, которые имеют наиболее тесные связи с потребителем и которые должны определять темп для других процессов выше по потоку.
• Принесите секундомер и не полагайтесь на стандарты времени или не полу¬ченную лично вами информацию. Цифры в документах редко отражают реальное текущее состояние. Данные в файлах могут относиться к периодам времени, ког¬да все процессы шли нормально, например трехминутная переналадка оборудова¬ния в начале этого года или в течение недели с момента открытия завода, теперь может длиться намного дольше. Ваша способность представлять себе будущее со-стояние зависит от внимательности при личном посещении рабочих участков, пони¬мания сути и темпа процессов. (Возможными исключениями из этого правила могут быть данные по готовности оборудования, нормы на отходы/переделки и время пе¬реналадки оборудования.)
• Карту всего потока создания ценности стройте сами, даже если в процесс вов¬лечены несколько человек. Смысл построения карты состоит в понимании потока создания ценности как единого целого. Если разные люди строят различные сег¬менты, то никто не сможет осмыслить целое.
• Всегда выполняйте построение карты вручную, с помощью карандаша. Начни¬те делать черновой набросок потока непосредственно в цехе, когда проводите анализ текущего состояния. Затем исправляйте его также вручную, карандашом. Не подда¬вайтесь искушению использовать компьютер.
Материальный поток рисуется слева направо на нижней половине карты в том по¬рядке, в котором идет обработка, а не в порядке физического расположения обору¬дования. В материальном потоке создания кронштейнов рулевого управления на заводе обнаружены шесть процессов, которые выполнялись в следующем порядке:
• Штамповка
• Сварка 1
• Сварка 2
• Сборка 1
• Сборка 2
• Отгрузка
На каждом сварочном и сборочном участке завода выполня¬ются независимые процессы, поскольку, продукты не перемещаются в по¬токе от одного рабочего места (участка) к следующему. Детали переме¬щаются в поддонах и хранятся между участками. На карте текущего со¬стояния потока создания ценности каждый из этих процессов представ¬лен соответствующим блоком в цепочке слева направо в нижней поло¬вине страницы.
При построении карт потоков создания ценности в качестве единицы измерения интервалов времени циклов, тактов и доступного рабочего времени используются секунды. Многие уме¬ют пользоваться десятичными долями минуты, но при применении этой единицы возникают ненужные сложности. Карта потока создания ценности - это инструмент, который должен быть простым и доступным для всех.
Чем меньше время выполнения вашего заказа на продукцию, тем короче интер¬вал времени между оплатой сырья и получением платы за готовый продукт, изго¬товленный из полученных материалов. Уменьшение времени выполнения заказа на продукцию приводит к увеличению оборачиваемости запасов - показателю, с которым вы, возможно, уже знакомы.
Продукт
• Рулевая тяга - это металлический стержень с приваренными к каждому его концу штампованными наконечниками.
• TWI производит рулевые тяги двадцати вариантов по длине, двух ва¬риантов по диаметру и с тремя различными типами наконечников. (На каждом конце рулевой тяги может быть свой наконечник.) Это означает, что TWI изготавливает 240 наименований рулевых тяг.
Потребительские требования
• 24 000 изделий в месяц.
• Объем отдельного заказа варьируется от 25 до 200 изделий, в сред¬нем составляя 50 изделий.
• Упаковочная тара - ящики из рифленого железа, вмещающие до пяти рулевых тяг каждый.
• Несколько отгрузок ежедневно, доставка на грузовиках различным потребителям.
• Требования каждого потребителя к конфигурации существенно меняются от заказа к заказу.
• Для компании TWI важно, чтобы заказы поступали за 60 дней до даты отгрузки.
• Потребители часто вносят поправки в параметры своих заказов за две недели до даты отгрузки.
Производственные процессы (см. диаграмму)
• Процессы компании TWI для продуктового семейства рулевых тяг включают нарезку металлического стержня, приваривание на¬конечников, зачистку сварных швов (механическое удаление из¬бытка сварочных материалов), покраску (выполняется сторон¬ней фирмой) и последовательную сборку наконечников. Пазы на привариваемых наконечниках также обрабатываются в TWI. За¬конченные рулевые тяги складируются и ежедневно отправляют¬ся поставщикам.
• Для перехода к производству стержней другой длины требуется 15¬минутная переналадка операций резки, сварки и зачистки.
• Для перехода к производству стержней другого диаметра нужна ча¬совая переналадка операций резки, сварки и зачистки. Более дли¬тельная переналадка операций при изменении диаметра обусловле¬на в основном повышенными требованиями к контролю качества.
• Переналадка для производства любого из трех типов штампован-ных наконечников занимает два часа.
• Стальные стержни поставляются MichiganSteel Со. Время выпол-нения заказа для поставки стержней составляет 16 недель. Отгрузка производится два раза в месяц.
• Заготовки наконечников поставляются компанией IndianaCastings. Время выполнения заказа для получения заготовок наконечников составляет 12 недель. Доставка осуществляется два раза в месяц.
Рабочее время
• Двадцать дней в месяц.
• Все производственные участки работают в две смены.
• Продолжительность каждой смены восемь часов, сверхурочное время - если это необходимо.
• Два 15-минутных перерыва во время каждой смены. Во время пе-рерывов неавтоматизированные процессы останавливаются.
• Неоплачиваемый обед.
Отдел управления производством TWI
• Получает заказы от потребителей со сроком исполнения 60 дней и вводит ИХ в систему MRP.
• Формирует один «цеховой» заказ на потребителя, который проходит всю последовательность этапов производственного процесса.
• Передает цеховые заказы в производство за шесть недель до от-грузки, чтобы ускорить поставку стержней и поковок, запланиро¬ванных системой MRP.
• Выпускает ежедневный список приоритетов для производственных мастеров. Мастера регулируют порядок выполнения цеховых зака¬зов на своих участках в соответствии с этим списком.
• Получает информацию от потребителей об изменениях размеров заказанных ими изделий за две недели до отгрузки и уведомляет мастеров об ускорении выполнения этих заказов.
• Выдает отделу отгрузки ежедневный график отгрузки.
Информация о процессах
1. Резка заготовок (станок распиливает стальные стержни для мно-гих продуктов компании TWI):
- ручной процесс с одним оператором; время цикла: 15 секунд;
- время переналадки: 15 минут (для изменения длины) и 1 час (для изменения диаметра);
- надежность: 100%;
- наблюдаемые запасы:
- 20 дней для заготовок стержней перед распиловкой;
- 5 дней для нарезанных стержней.
2. Сварочный станок 1 (предназначенный для данного продуктового семейства):
- здесь первая обработанная штамповка приваривается к стержню;
- автоматический процесс, один оператор устанавливает заготовки и снимает готовые изделия;
- время цикла: оператор = 10 секунд, сварочный аппарат = 30 секунд;
- время переналадки: 15 минут (для изменения длины) и 1 час (для изменения диаметра);
- надежность: 90%;
- наблюдаемые запасы: 3 дня для готовых стержней.
3. Сварочный станок 11 (предназначенный для обработки данного продуктового семейства):
- в этом процессе вторая обработанная штамповка приваривается к стержню;
- автоматический процесс, один оператор устанавливает заготовки и снимает готовые изделия;
- время цикла: оператор = 10 секунд, сварочный аппарат = 30 секунд;
- время переналадки оборудования: 15 минут (для изменения дли¬ны) и 1 час (для изменения диаметра);
- надежность: 80%;
- наблюдаемые запасы: три дня для готовых стержней.
4. Участок зачистки (предназначенный для данного продуктового се¬мейства):
- автоматический процесс, один оператор устанавливает заготовки и снимает готовые изделия;
- время цикла: оператор = 10 секунд, станок = 30 секунд;
- время переналадки: 15 минут (для изменения длины) и 1 час (для изменения диаметра);
- надежность: 100%;
- наблюдаемые запасы: 5 дней для готовых стержней.
5. Покраска (рулевые тяги направляются для по краски внешнему поставщику):
- время выполнения заказа = 2 дня;
- ежедневно один грузовик загружают неокрашенными стержнями и разгружают с него окрашенные стержни;
- наблюдаемые запасы: 2 дня у поставщика перед покраской и в те-чение 6 дней после покраски - в компании TWI.
6. Сборка (предназначен для сборки данного продуктового семейства):
- ручной процесс, выполняется шестью операторами;
- общее время сборки одного изделия: 195 секунд;
- время переналадки оборудования: 10 минут;
- надежность: 100%;
- наблюдаемые запасы готовых товаров на складе: 4 дня для готовых рулевых рычагов.
7. Механическая обработка изделий (процесс предназначен для дан¬ного продуктового семейства):
- автоматический процесс, обслуживается одним человеком;
- время цикла: 30 секунд;
- время переналадки: 2 часа;
- надежность: 100%;
- наблюдаемые запасы:
- 20 дней, необработанные поковки от поставщика;
- 4 дня, обработанные поковки.
8. Отдел отгрузки: забирает детали со склада готовых изделий и размещает их на стел¬лажах для отгрузки и доставки потребителям.Показать/скрыть дополнительное описание