Анализ технологического процесса обработки детали Труба и формирование предложений по его усовершенствованию с целью повышения производительности и качества

СОДЕРЖАНИЕ

1. ВВЕДЕНИЕ.. 4

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.. 5

2.1. Годовой объем выпуска и тип производства. 5

3. АНАЛИЗ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ.. 7

3.1. Служебное назначение детали. 7

3.2. Анализ и нормоконтроль чертежа детали. 9

3.3. Анализ технологичности детали. 13

3.3.1. Качественный анализ технологичности. 13

3.3.2. Количественный анализ технологичности. 14

4. АНАЛИЗ ПРИМЕНЯЕМОЙ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ ЗАГОТОВКИ17

5. АНАЛИЗ МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ.. 21

5.1. Анализ этапов технологического процесса и структур операций. 21

5.2. Анализ применяемого оборудования. 24

6. АНАЛИЗ ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ.. 26

6.1. Анализ технологических эскизов. 26

6.2. Анализ видов технологических переходов и этапов обработки. 27

6.3. Анализ планов обработки элементарных поверхностей. 30

6.4. Анализ элементов режимов резания на основных переходах обработки. 32

7. АНАЛИЗ ПРИМЕНЯЕМОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ.. 37

7.1. Анализ приспособлений. 37

7.2. Анализ обрабатывающего инструмента. 41

7.3. Анализ средств измерения. 42

8. ВЫВОДЫ... 45

9. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.. 48

10. ПРИЛОЖЕНИЯ.. 50

1. ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является важнейшей отраслью российской экономики, определяющей конкурентоспособность на мировом и внутреннем рынках, а также играющей решающую роль в обеспечении обороноспособности государства.

Главной целью современного машиностроения является изготовление продукции требуемого потребителем качества, номенклатуры и объема, в установленные сроки с минимальными потерями (временными, материальными и энергетическими).

Для достижения указанной цели на современном машиностроительном производстве необходимо обеспечить:

• применение технологического оборудования, обеспечивающего автоматизацию, высокую производительность и гибкость переналадки на новую продукцию;
• внедрение высокотехнологичных САПР (систем автоматизированного проектирования);
• внедрение PDM/PLM систем, позволяющих предприятию комплексно уменьшать издержки производства, объединить все сложные процессы;
• применение технологических и организационных решений, в целом снижающих до минимума отрицательное воздействие человеческого фактора на производственный процесс.

Механическая обработка – наиболее сложная и ответственная часть технологического процесса изготовления детали, где обеспечиваются такие ключевые характеристики деталей как геометрическая форма, точность размеров и качество сопрягаемых поверхностей. Исходя из этого, механизация и автоматизация технологических процессов механической обработки является важным фактором, позволяющим значительно повысить качество обработки, максимально сократить ручной труд на всех этапах производства. Автоматизация механической обработки обеспечивается широким применение станков с ЧПУ и обрабатывающих центров.

Важным этапом в решении задач, связанных с разработкой новых технологических процессов, учитывающих вышеперечисленные требования и тенденции, является критический анализ действующих на производстве технологических процессов. Данный анализ и является темой курсовой работы.

Цель выполнения курсовой работы заключается в практическом осмыслении основных понятий и положений основ технологии машиностроения на примере действующего технологического процесса обработки конкретной детали; изучение применяемой номенклатуры технологического оборудования и оснастки, а также их технологических возможностей; критический анализ технологического процесса и рациональной области использования технологического оснащения.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходными данными для выполнения курсового проекта являются:

1. Чертеж детали (см. приложение 1).
2. Объем выпуска – 2304 шт./год (по данным, взятым на предприятии-изготовителе детали).
3. Технологический процесс изготовления данной детали.
4. Данные о заготовке:
   • заготовка – штучная, получаемая отрезкой от металлопроката в операции 015 Отрезная;
   • размеры заготовки: Ø65 х (85±2);
   • сортамент – Круг 65 В1 ГОСТ 2590-2006 / 38ХМ ГОСТ 4543-2016.
     1. Чертеж рабоче­го приспособления на одну из операций (см. приложение 2).