записка Шурховецкий (987023), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Вращение кисти 6 относительно продольной оси выполняется при помощи неполноповоротного гидродвигателя 13, установленного во внутренней расточке цилиндра 2. Подача жидкости в одну из рабочих камер гидродвигателя 13 осуществляется через штуцеры 14. Ротор 15 гидродвигателя связан эвольвентным шлицевым соединением с установленным в подшипниках 16 шпинделем 17, к фланцу которого привернута кисть 6. Противоположный конец ротора 15 с помощью шлицевого соединения связан с ротором гидравлического демп­фера 18. Гидродемпфер представляет собой неполноповоротный гидро­двигатель, в который залито масло, переливающееся из одной полости в другую через калиброванное отверстие в лопасти 19. Движение по­ворота кисти ограничено упорами 20, на которые воздействуют шари­ки 21, размещенные в определенном количестве в круговом пазу на фланце 22.

На переднем фланце кисти 6 закреплен гидроцилиндр 2 односто­роннего действия для привода механизма схвата. Шток 23 поршня гидроцилиндра связан при помощи кулисно-рычажного механизма 24 с зажимными губками 25 схвата.

В верхней части цилиндров 1 и 2 укреплена зубчатая рейка 26 механизма осевого перемещения руки манипулятора (на листе 2 не показан). От попадания пыли и грязи механизмы руки манипулятора защищены гофрированным щитком 27.

6. Выбор заготовки.

Заготовка получена методом литья в песчаные формы.

Расчет массы заготовки.

Заготовка.

Материал В440.

Рис.7. Заготовка.

Способ получение заготовки

Поскольку материал обрабатываемой детали – высокопрочный чугун (ВЧ40), выберем как способ получения заготовки литье в песчаную форму. При отливке заготовка получает припуски (3–4 мм), однако выбранный способ более экономичен в данном случае.

1. Объём детали.

2. Масса заготовки.

Базирование и закрепление заготовки на станке

Для закрепления заготовки на станке используем самоцентрирующиеся тиски, зажим в которых осуществляется при подводе их губок с двух сторон к основанию заготовки (рис. 8).

Для обеспечения автоматического закрепления детали в приспособлении используем специальную головку с регулировкой крутящего момента (рис. 9).

Головку устанавливаем в одном из гнезд магазина инструментов, например, в гнездо.

Рис. 8. Зажим детали призматическими губками самоцентрирующихся тисков

Рис. 9. Головка для вращения винта зажимного приспособления

Выбор инструмента

I. Обработка внутренней части детали производим насадной фрезой с механическим D=25мм:

Z=3,материал режущей части ВК6

II Сверло с механическим креплением пластинки из твердого сплава. Для сверления двух отверстий диаметром 20.

D _c = 20 мм;

Dm_m = 18 мм;

l1_s = 65мм;

l2_s = 145мм;

l3_s = 50 мм;

l4 = 40мм.

Материал пластинки: ВК6.

III. Спиральное сверло из быстрорежущей стали. Для сверления 4отв диаметром 10

d = 10 мм;

l = 30 мм;

L = 120 мм.

Материал инструмента: Р6М5.

VI. машинный метчик, предназначен для нарезания резьбы М10х1,25. Изготовлен из высокоэластичной стали. Специальное покрытие наконечника ограничивает перегрев продукта. Материал режущей части Р6М5.

1. Расчет режимов резания.

I.Обработка фрезой D=25,z=3,материал режущей части ВК6

1). L р.х. = Lрез. + у + Lдоп. = 2п20+2п17+40=183 мм

2) Подача на зуб

мм/зуб

3)

Т_м=90 мин.

4) а)

б)

в)

г)

(минутная подача)

5) мин.

6) мм/зуб

7) а) кВт

K₁=1.25 K₂=1 z_u=10

б)

II.Переход 2 сверление 2 отверстий диаметром 20мм

1) Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

– длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

– III группа подач, .

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

– стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

– III группа подач, при ;

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

– коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

– коэффициент, зависящий от отношения и ;

.

.

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

.

III. Переход 3 сверление 4 отверстий диаметром 10 мм.

1) Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

(по табл.) – III группа подачи, .

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.) – III группа подачи, при ;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

(по табл.) – коэффициент, зависящий от отношения и ;

.

.

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

.

VI. Переход 4 Нарезание резьбы M10х1.25.

1. Расчет длины рабочего хода ( ):

– длина резания;

(по табл.) – длина подвода, врезания и перебега инструмента;

– дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали;

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка ( ):

(по табл.) – при шаге резьбы 1,25 мм.

3) Определение стойкости инструмента по нормативам ( ):

(по табл.) – стойкость машинной работы станка;

– коэффициент времени резания;

.

4) Расчет скорости резания (v) и числа оборотов шпинделя в минуту (n):

(по табл.) – при шаге резьбы 1,25 мм и диаметре резьбы 10 мм;

5) Расчет основного машинного времени обработки ( ):

.

8. Расчет шпинделя на жесткость и прочность.

Расчеты шпинделей металлорежущих станков производят на жесткость и прочность. С целью обеспечения заданной точности обработки конструктивные параметры шпинделя определяются и проверяются в основном из условий его достаточной жесткости.

Исходные данные для расчета:

Расчетный крутящий момент – М_кр. = 3,5 кГ·м.

Сила резания – P_о = 468 кГ·с, P_y =0,5 · P_о = 234 кГ·с;

.

Окружное усилие – кГ·с.

Радиальное усилие – .

Суммарное усилие –

Расчет:

Перемещение шпинделя на конце и угол поворота его сечения в передней опоре:

После суммирования деформаций в двух плоскостях получим:

,

Полученные значения удовлетворяют принятым нормативам:

max мм,

max рад.

Список использованной литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.

2. Каталог. Автоматические манипуляторы и робото – технические системы. Современные промышленные роботы. Под редакцией Ю.Г.Козырева и Я.А.Шифрина. http://grigr.volner.ru/ROBOTS

3. Курс лекций «Технологические основы автоматизации процессов и производств», Пини Б.Е.

1. Локтева Е.А. «Станки с программным управлением». М. Машиностроение

1. «Промышленные роботы в машиностроении». Альбом схем и чертежей. Под редакцией Ю.М. Соломенцева. М. Машиностроение 1987г.

рис. 2 б

рис. 3

18

Характеристики

Список файлов курсовой работы