Отчет по преддипломной производственной практике . (847186), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Колебания температуры не должны превышать 3 градуса в течение суток, предельные колебания влажности +/-5% в тот же период.

Не допускается хранение бумаги рядом с отопительными приборами, на сквозняке, под небом, на неё не должен попадать солнечный свет, бумага должна храниться в оригинальной упаковке в закрытом виде для поддержания постоянной влажности.

Важно иметь в виду, что лабораторная проверка бумаги отнюдь не ограничивается проверкой ее влагосодержания. В зависимости от конкретных условий она может включать в себя оценку таких показателей бумаги, как состав по волокну, масса, плотность, толщина, зольность, анизотропия (различие свойств листа в машинном и поперечном направлениях), неоднородность лицевой и сеточной сторон, рН (показатель, имеющий особую важность для офсетной печати) и т. д. [2]. К числу контролируемых показателей относятся также прочностные (механические) свойства бумаги: прочность на разрыв, сопротивление надрыву, раздиранию, продавливанию и излому, упругость и сжимаемость, пылимость, когезионная и физико-химическая прочность поверхностного слоя бумаги.

Эпизодической или постоянной проверке должны подвергаться также свойства бумаги, которые преимущественно проявляются при непосредственном взаимодействии ее с печатной краской на различных стадиях процесса получения оттиска: гладкость, степень проклейки, впитывающая способность, прозрачность и светопроницаемость, белизна. Проверка практически всех перечисленных свойств бумаги обеспечена стандартно воспроизводимой методикой и надежной приборометрической базой.

Подготовка рулонной бумаги (не устраняющая лабораторного контроля ее по всем или некоторым из перечисленных выше параметров) заключается в освобождении рулонов бумаги от упаковки, внешнем осмотре их и удалении испорченных слоев (срыва), наличие которых как раз и будет свидетельствовать о нарушениях, сопровождающих процессы перевозки, внутризаводской транспортировки и хранения бумаги. К числу серьезных дефектов рулонной бумаги следует относить и нецилиндричность формы рулона, которая, наряду с неправильными транспортировкой и хранением, может быть вызвана также отклонениями в толщине бумажного полотна и неравномерной его намоткой. Этот дефект чреват значительными изменениями усилия натяжения бумаги при прохождении ее через печатную машину и – как следствие – затруднениями, возникающими при обеспечении точной приводки оттиска. Важно контролировать также фиксацию на торцевой стороне рулона мест склейки бумажного полотна. Современные высокоскоростные многосекционные печатные машины, как правило, оснащаются так называемыми склейкоуловителями, т.е. фотоэлектрическими приборами, фиксирующими склейку при размотке рулона. Чрезвычайно важное место в подготовке бумаги к печатанию принадлежит ее акклиматизации. Акклиматизация бумаги – это такая технологическая операция, в результате которой температура и влажность бумаги приводятся в равновесное состояние с температурой и влажностью воздуха в помещении печатного цеха. Отсутствие такого равновесия влечет за собой изменение размеров, нарушение плоскостности бумажного листа (коробление краев, волнистость), а также ряд других дефектов. Бумага для листовых машин, поступающая в типографию в рулонах, предварительно разрезается на листы. Наиболее важна акклиматизация бумаги для офсетной печати, что обусловлено наличием в ней дополнительного дестабилизирующего фактора – увлажняющего раствора. Однако в ряде случаев акклиматизация бумаги проводится и в глубокой, и в высокой печати, особенно при выполнении сложных многокрасочных работ. Акклиматизация бумаги преследует ряд целей:

1) устранение внутренних напряжений, возникающих в бумаге при ее изготовлении, транспортировке и хранении в упакованном состоянии. Именно наличие в бумаге нерассосавшихся внутренних напряжений, некоторого запаса энергии является потенциальным источником деформационных изменений бумаги и нежелательных технологических осложнений, прежде всего – несовмещения красок при многокрасочном печатании в несколько прогонов;

2) обеспечение размерной и деформационной стабильности бумаги во время печатания, исключающей восприятие или потерю бумагой некоторого количества влаги, также чреватые ухудшением ее печатно-технических свойств;

3) уменьшение вероятности возникновения на поверхности бумаги зарядов статического электричества, делающих практически невозможным нормальный печатный процесс без применения нейтрализующих устройств. Акклиматизация бумаги проводится в обязательном порядке в тех случаях, когда перепад относительной влажности бумаги в стопе и воздуха в помещении цеха превышает ±10 % или перепад относительной влажности воздуха внутри стопы бумаги больше ±5 %. Акклиматизацию листовой бумаги проводят либо в атмосфере печатного цеха при условии достаточно интенсивной циркуляции воздуха путем завешивания пачек листов бумаги на 1…2 ч в зажимы транспортера, перемещающегося в верхней зоне помещения, либо в изолированных от печатного цеха камерах кондиционирования, в которых автоматически поддерживаются заданные температурно-влажностный режим и кратность воздухообмена. Рулонная бумага при значительных перепадах влажности выдерживается в течение определенного времени (от нескольких часов до нескольких суток) в помещении печатного цеха.

3.2 Подготовка краски к печатанию

Целью подготовки красок для всех способов печатания является придание им необходимых колористических и печатно-технических свойств в соответствии с видом, характером, назначением и сроком службы печатаемой продукции, особенностями применяемой бумаги и оборудования, на котором производится печатание. Однако перечень контролируемых параметров, способы подготовки и применяемые при этом вспомогательные средства и материалы для различных способов печатания неодинаковы, что обусловлено прежде всего структурно-реологическими особенностями самих красок. Контролю в лабораторных условиях подлежат продолжительность закрепления краски на оттиске, прочность сцепления сухого остатка краски с подложкой, склонность оттисков к слипанию (особенно при печатании на высокоплотных, слабо впитывающих краску материалах), градационные и цветовые показатели отпечатков и их глянцевитость. Объектами измерения во всех этих случаях служат, как правило, пробные оттиски, изготавливаемые перед началом печатания тиража на пробопечатных или тиражных машинах [3].

3.3 Гладкость бумаги

Гладкость – основное свойство бумаги, характеризующее ее поверхность. Гладкая бумага обеспечивает полный контакт с поверхностью жесткой печатной формы, к которой бумага прижимается под определенным давлением. От полноты контакта бумаги с формой зависит точность воспроизведения элементов изображения. Таким образом, чем выше гладкость поверхности бумаги, тем больше ее разрешающая способность, т. е. возможность воспроизведения на ней самых мелких деталей изображения, а следовательно, выше качество печати. На очень гладкой поверхности пропечатка всех элементов изображения может быть достигнута при минимальном давлении.

Получить бумагу с абсолютно гладкой поверхностью невозможно. Поверхность бумаги всегда имеет микронеровности, образующиеся в процессе ее изготовления в результате переплетения волокон и наличия частичек наполнителя на ее поверхности. Плохое измельчение и скопление волокон, а также случайные грубые включения образуют макронеровности. Кроме того, на стороне листа, обращенной к сетке бумагоделательной машины, остаются следы сетки, что увеличивает шероховатость сеточной стороны бумаги.

Определение гладкости бумаги производится на пневматическом приборе (рис.4).

Из каждого пробного листа вырезают по два образца размером (50×50) мм. На каждом образце отмечают верхнюю и сеточную стороны.

Рисунок 4 – Пневматический прибор для определения гладкости: 1 – опорный столик; 2 – стеклянная пластина; 3 – испытуемый образец; 4 – резиновая прокладка; 5 – прижимной диск; 6 – рычаг с грузом; 7 – вакуумная камера вместимостью 380см ; 8 – вакуумная камера вместимостью 38 см

Образец помещают между стеклянной пластинкой и резиновой прокладкой испытуемой стороной к стеклянной пластинке, создают давление на образце (100±2) кПа [(1,00±0,02) кгс/см ] и по истечении (60±5) с от начала приложения нагрузки измеряют время уменьшения разрежения воздуха в камере на заданное значение.

Гладкость в секундах может быть выражена в виде дроби, в числителе которой приводится среднее арифметическое значение в секундах для верхней стороны, а в знаменателе - среднее арифметическое значение для сеточной стороны. При наличии указаний с нормативно-технической документации на конкретный вид продукции дополнительно вычисляют коэффициент вариации гладкости в процентах по формуле

где – среднее квадратичное отклонение гладкости в секундах, вычисленное по формуле

где x – единичное значение гладкости, с;

– среднее арифметическое значение гладкости, с;

n – количество испытаний.

3.4 Степень проклейки

Паметр, характеризующий влагопрочность бумаги. Влагопрочность повышают введением в бумажную массу или нанесением на поверхность бумаги клеящих веществ (канифоли, крахмала, карбамидной смолы).

Для определения степени проклейки отбирают пять листов и из них вырезают образцы для испытания размером (200±0,5) × (250±0,5) мм, большая сторона соответствует поперечному направлению. На каждом образце отмечают верхнюю и сеточную стороны.

К поверхности образцов нельзя прикасаться руками. Испытуемый лист бумаги кладут на стекло под рамку прибора (рис.5). Штрихи наносят как на лицевую, так и сеточную сторону каждого листа под углом (45+2) к машинному направлению бумаги.

Рейсфедеры наполняют чернилами на высоту около 10 мм, плавно опускают на испытуемый образец бумаги и горизонтальным движением каретки по рамке проводят штрихи со скоростью приблизительно равной 80…100 мм/с, которые сразу осушают промокательной бумагой и ширину штрихов измеряют с погрешностью ± 0,1 мм.

Степень проклейки бумаги оценивают после окончательного высыхания чернил – не менее чем через 2 ч после нанесения штрихов. При этом концы штрихов по 10 мм с каждой стороны не учитываются.

Рисунок 5 – Прибор для определения степени проклейки бумаги: 1 – стекло, 2 – рамка, 3 – рейсфедеры. 4 – ползунки, 5 – валик, 6 – рычажок, 7 – шайба, 8 – рамка с пружинами, 9 – ручка, 10 – арретир, 11 – шестеренка 2,0 мм

3.5 Впитывающая способность

Впитывающая способность – свойство бумаги впитывать печатную краску. Зависит от количества и размеров пор на ее поверхности. Большое влияние на впитывающую способность оказывают размеры бумажных волокон, количество, размер частиц и природа наполнителя, степень каландрирования бумаги. Впитывающая способность во многом определяет выбор печатных красок, скорость и прочность их закрепления на оттиске.

От листов пробы произвольно отбирают пять листов для испытания и из каждого листа вырезают образцы размером (30±5) × (60±5) мм (наибольшая сторона должна соответствовать направлению крепа). Из образцов составляют навеску массой около 1 г. Погрешность взвешивания – не более 0,01 г. Образцы не должны соприкасаться с веществами, влияющими на смачивание бумаги водой (например, жирами, щелочами, кислотами. Испытывают пять навесок.

В ванну наливают дистиллированную воду в количестве не менее 150 см и навеску пинцетом погружают в воду на (5,0±0,2) с. Затем быстро извлекают ее пинцетом и подвешивают на стеклянной палочке (в случае сильно набухающих образцов помещают в корзинку) над стаканом на (300±5) с для стекания избытка воды. Затем навеску переносят на предварительно взвешенное часовое стекло и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

Впитывающую способность в граммах определяют массой воды, впитанной 1 г абсолютно сухой бумаги, по формуле:

где m – масса навески после погружения в воду, г;

m – масса воздушно-сухой навески, г;

W – влажность бумаги, %.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти определений, округленное до 1 г.

Характеристики

Список файлов книги