Испытания станков и станочных систем (832103), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Шлифовать наружные конические, цилиндрические поверхности со стороны хвостовика с припуском 0,2-0,3 мм.

Шлифовать поверхности под резьбу и торец фланца.

Оборудование – станок круглошлифовальный с ЧПУ

Приспособление – центр, хомутик

Операция 080 Резьбошлифовальная

Шлифовать резьбы окончательно

Оборудование – резьбошлифовальный станок

Приспособление – центр, хомутик

Операция 085 Слесарная

Снять заготовку с оправки

Операция 090 Шлифовальная

Шлифовать коническую поверхность предварительно с припуском 0,2-0,3 мм на диаметр

Оборудование – внутришлифовальный станок

Приспособление – специальное

Операция 090 Термическая

Стабилизирующий отпуск (снятие внутренних напряжений)

Операция 095 Слесарная

Зачистить отверстия во фланце, зачистить коническое отверстие, установить деталь на оправку, выверить биение с точностью до 0,01 мм.

Операция 100 Шлифовальная с ЧПУ

Шлифовать наружные цилиндрические поверхности со стороны хвостовика окончательно

Посадочные поверхности под подшипники предварительно с припуском 0,05-0,1 мм.

Операция 105 Шлифовальная с ЧПУ

Шлифовать цилиндрическую поверхность фланца окончательно

Оборудование – круглошлифовальный станок с ЧПУ

Приспособления – центр, хомутики

Операция 110 Слесарная

Снять заготовку с оправки

Операция 115 Шлифовальная

Шлифовать коническое отверстие предварительно с припуском 0,05-0,08 мм на диаметр

Оборудование – внутришлифовальный станок

Приспособление – специальное

Операция 120 Слесарная

Установить заготовку на оправку, выверить биение до 5 мкм

Операция 125 Шлифовальная с ЧПУ

Шлифовать посадочные отверстия под подшипники окончательно

Операция 130 Слесарная

Снять заготовку с оправки

Операция 135 Шлифовальная с ЧПУ

Шлифовать коническое отверстие, торец окончательно

Внутришлифовальный станок, специальное приспособление

Операция 140 Слесарная

Операция 145 Контрольная

Заполнить паспорт детали

Операция 150 Консервация

Технология изготовления гильз и пинолей

Рисунок 2

Пиноль – выдвигается, гильза – неподвижная.

Пиноль – точный цилиндр

На рисунке зубчатая рейка нарезана.

Точность – 3 знак (2-6 микрона)

Заготовка – труба Сталь 12ХН2

Типовая технология изготовления гильз и пинолей из стали 20Х, 18ХГТ, 12ХН3А

Условия серийного и мелкосерийного производства

Стали цементируемые

Типовые представители. Эскиз типового представителя типа А

Рисунок 3

Модуль 2,5-5 мм

Степень точности 6В, 7В.

Технические требования:

- цементация, кроме резьб и торца Е

- поверхность А обработать по фактическому замеру сопряженной поверхности, обеспечив гарантированный зазор.

- допуск круглости поверхностей Б и В 0,001 мм

- допуск конусообразности поверхностей Б и В 0,002 мм

- резьба метрическая, поле допуска 6g по ГОСТ 16093-70

Остальные требования показаны на чертеже

Типовая схема обработки

Заготовка – труба

1. Отрезка образцов-свидетелей

2. Контроль исходного металла

3. Резка заготовок

4. Термическая обработка (улучшение)

5. Черновая обработка торцев и центровых отверстий (для деталей из проката)

6. Термическая обработка (стабилизирующий отжиг для деталей малой жесткости)

7. Обработка наружных поверхностей: подвергаем науглероживанию и закалке с припуском под шлифование, остальных – окончательно

8. Обработка точных внутренних поверхностей и торцев: подвергаем науглероживанию и закалке и центровых базовых фасок с припуском под шлифование, остальные - окончательно

9. Предварительное шлифование наружной поверхности

10. Фрезерование зубьев рейки, пазов и канавок

11. Термическая обработка: науглероживание

12. Контроль толщины и микроструктуры науглероженного слоя

13. Обработка резьбовых и других точных поверхностей с припуском под шлифование

14. Обработка остальных поверхностей, не подвергающихся закалке – окончательно

15. Обработка пазов других элементов, не требующих науглероживание и закалки

16. Термическая обработка – закалка

17. Контроль качества закалки

18. Шлифование центровых базовых фасок

19. Шлифование поверхностей под резьбу

20. Предварительное шлифование рабочих отверстий

21. Термическая обработка (отпуск стабилизирующий)

22. Шлифование базовых фасок (операцию выполнять в термоконстантном помещении для деталей станков классов точности В, А, С)

23. Получистовое шлифование наружной поверхности

24. Получистовое шлифование базовых отверстий, торцев

25. Шлифование резьбы

26. Окончательное шлифование зубьев рейки

27. Окончательное шлифование отверстий под подшипники и торцев

28. Окончательное шлифование наружной поверхности

29. Сборка шпиндельного узла

30. Обкатка на стенде

31. Разборка

32. Промывка

33. Повторная сборка

34. Регулировка

35. Окончательное шлифование наружной поверхности

36. Суперфиниширование наружной поверхности (рекомендуется для получения шероховатости меньше Ra 0,15)

Лекция 8

Рисунок 1

Гильза прецизионого координатно-расточной станок

Производство мелкосерийное

Сталь 20Х

Технические требования:

Цементация на глубину 0,7…0,9 мм

HRC 56-60 кроме торцев

Зазор 15-20 мкм

Отклонение от цилиндричности наружной поверхности 3 мкм

Отклонение от круглости цилиндрических посадочных отверстий под подшипники 3 мкм

Тех процесс:

1 – заготовительная

Заготовка с припуском 10-15 мкм

2 – фрезерно-центровальная

3 – токарная

Точить с переустановкой наружные цилиндрические поверхности с припуском 4-5 мм

Подрезать торец с припуском 6 мм

Сверлить отверстие с припуском 4-5 мм на 0,6 длины

Расточить отверстие под подшипник с припуском 0,6-1 мм

Переустановить заготовку, повторить обработку с другой стороны

4 – термическая (высокий отпуск)

5 – токарная

Точить на оправке наружные поверхности с припуском 1-1,3 мм

6 – круглошлифовальная

Шлифовать на оправке наружные поверхности с припуском 0,8 мм на диаметр

7 – рейкодолбежная

Долбить зубья рейки с припуском 0,25 мм

8 – токарная

Расточить с переустановкой отверстие под подшипники с припуском 0,4…0,6 мм

9 – термическая

Науглеродить

10 – токарная

Расточить внутренние поверхности не подвергаемые цементации с припуском 0,8 мм на диаметр

Подрезать торцы с припуском 0,6 мм с переустановкой

11 – радиально-сверлильная

Обработать резьбовые отверстия в торцах окончательно

12 – термическая

Закалить

13 – слесарная

Калибровать резьбовые отверстия в торцах

14 – шлифовальная

Шлифовать базовые фаски, отверстия

15 – шлифовальная

Шлифовать наружные цилиндрические поверхности предварительно с припуском 0,5 мм на диаметр

16 – токарная

Расточить центральное отверстие под резьбу окончательно

17 – термическая

Стабилизирующий отпуск

18 – шлифовальная

Шлифовать базовые фаски

19 – шлифовальная

Шлифовать наружные цилиндрические поверхности с припуском 0,25 мм на диаметр

20 – шлифовальная

Шлифовать посадочные поверхности под подшипники с припуском 0,04 мм на диаметр

Шлифовать торцы окончательно

21 – шлифовальная

Шлифовать посадочные отверстия под подшипники окончательно по фактическому размеру кольца подшипника с натягом 15-20 мкм

22 – слесарная

Запрессовать наружные кольца подшипников

23 – шлифовальная

Шлифовать отверстия колец подшипников с припуском 0,04 мм на диаметр

24 - шлифовальная

Шлифовать наружную цилиндрическую поверхность с припуском 0,08 мм на диаметр

25 - Резьбошлифовальная

Шлифовать резьбовое отверстие окончательно

26 – рейкошлифовальная

Шлифовать зубья рейки окончательно

27 – шлифовальная

Шлифовать вершины зубьев рейки окончательно

28 – шлифовальная

Шлифовать отверстия конец подшипников и торец верхнего подшипника окончательно

29 – слесарная

Собрать шпиндельный узел, обкатать, разобрать, промыть, собрать, отрегулировать

30 – шлифовальная

Шлифовать наружную цилиндрическую поверхность гильзы с припуском 0,03 мм на диаметр по фактическому замеру отверстия.

Рисунок 2

Гильза пиноли с конусом

Есть гравировка линейки для измерения выдвижений

Рисунок 3

Схема контроля

Верхнее – при вращение на центрах заглушки определяются отклонения

Внизу – закрепление на призмах

Рисунок 4

Устанавливаем на призмах, коническая оправка

Лекция 9

Технология изготовления винтов

Служебное значение – преобразование вращательного движения в поступательное.

Степени точности: 5 классов предусматривает ТУ (0,1,2,3,4)

0 – самый высокий

Для 1 класса накопленная ошибка шага резьбы 6 мкм на 100 мм.

Конструктивно винты с трапециидальной резьбой и в виде шарико-винтовых пар.

Рисунок 1

Винт для 1К62

Рисунок 2

Шарик полукрулый и арочный

2 профиль более точно центрирует шарик.

Материал: У10А, У12А (подешевле), ХВГ, 30ХВА, 40ФА

Твердость HRC 58-62

Заготовка – пруток.

Наружные диаметры выполняются по 7-8 квалитету

Технологический маршрут изготовления ходовых винтов нормальной точности

Винт для 1К62

3 класс точности

Исходная заготовка – калиброванный пруток.

1. Подрезка торцев, снязка фасок, зацентровка, протачивание выточек на торце (в условиях крупносерийного производства)

2. Токарная (протачивание выточки 30х14 для захода резьбы

3. Протачивание шейки диаметра 20N (7 квалитет посадка)

4. Протачивание шейки диаметра 28N с припуском под шлифование и нарезание канавки

5. Предварительное шлифование наружной поверхности диаметра 44,5 мм.

6. Фрезерование резьбы с припуском 0,6 мм (обычно дисковой фрезой предварительно). Есть еще вихреновое нарезание резьбы)

Рисунок 3

1. Правка вала с биением до 0,15 мм

2. Получистовое нарезание резьбы резцом с припуском о,12 на сторону по боковому профилю резьбы

Рисунок 4

Схема нарезания резцом

1. Сверление отверстий под шкив

2. Окончательное шлифование наружной поверхности

3. Проверка биения, при необходимости правка. Допустимое биение 0,05 мм.

4. Окончательная нарезка профиля резьбы

5. Шлифование диаметра 28

Характеристики

Список файлов лекций