pronikov_a_s_1994_t_1 (830969), страница 116
Текст из файла (страница 116)
подразд. 2.4). Основные ГОСТЫ, устанавливающие показатели качества станков и методы испытаний (контроля) для их определения, следующие: ГОСТ 7599 — 82 «Станки металлообрабатывающие. Общие технические условия (содержат требования к программе приемо-сдаточных и периодических испытаний)», ГОСТ 7035 — 75 «Станки металлорежущие и деревообрабатывающие. Общие условия испытаний станков на жесткость», ГОСТ 8 — 82Е «Станки металлорежущие.
Общие требования к испытаниям на точность, ГОСТ 22267 — 76 «Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров», ГОСТ 27843 — 88 «Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования», ГОСТ 25443 — 82Е «Станки металлорежущие. Образцы изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования», ГОСТ 25889.1.83. «Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца изделия», ГОСТ 25889.2 — 83 «Станки металлорежущие. Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца изделия»,' ГОСТ. 25889.3 — 83 «Станки металлорежущие.
Методы проверки перпендикулярности двух плоских поверхностей образца изделия», ГОСТ 25889.4 — 86 «Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца изделия»,. ГОСТ 26189 — 84 «Станки металлорежущие. Метод комплексной проверки параллельности и прямолинейности двух плоских поверхностей образца изделия», ГОСТ 26190 — 84Е «Станки металлорежущие. Методы проверки постоянства размеров цилиндрических образцов изделий в пределах одной партии», ГОСТ 26542-85 «Станки металлорежущие.
Методы проверки торцового биения поверхностей образца изделия», Государственные стандарты на нормы точности и жесткости отдельных типов станков ГОСТ 12.2.009 — 80 «Станки металлорежущие. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.2.107 — 85Е» Шум. Станки металлорежущие. Допустимые шумовые характеристики». Основные показатели качества, характеристики, требования, определяемые при различных КИ станков в соответствии 'с приведенными выше ГОСТ и «Типовыми методиками и программами испытаний металлорежущих станков» (ЭНИМС, Москва, .1986 г.), включают: нормы точности и жесткости, уровень вибрации, установленную безотказную наработку в сутки, неделю; параметры точности и шероховатости обработки (в партии) образцов-изделий; шумовые характеристики станка при работе без нагрузки и под нагрузкой; силы на маховичках и рукоятках; соответствие электро-, гидро- и пневмооборудования требованиям стандартов; требования безопасности, работоспособность на различных режимах согласно техническим условиям и эксплуатационной документации на конкретный станок, максимальную мощность привода главного движения станка (для станков классов точности Н и П); среднюю суточную производительность; предельные размеры устанавливаемой заготовки и обрабатываемых поверхностей; наибольшую массу устанавливаемой заготовки (с учетом массы закрепляющих элементов); устойчивость процесса резания; время смены инструмента и заготовки; время поворота стола, средства автоматизации и оснащенность станка дополнительными устройствами и приспособлениями, расширяющими технологические возможности, линейные и угловые температурные смещения в станке (для станков классов точности В, А, С); температуру поверхности шпиндельной бабки; наибольшие размеры инструмента, устанавливаемого на станке; наибольшую массу оправки (блока) в магазине; наибольшее перемещение рабочих органов станка с инструментом или заготовкой; число управляемых осей координат и одновременно управляемых осей координат; предельные частоты вращения стола (шпинделя); рабочие подачи и скорости быстрых (установочных) перемещений стола, ползуна, суппорта, салазок шпинделя и др.; мощность установленных на станке электродвигателей; габаритные размеры и массу станка; соответствие отделки и маркировки требованиям стандартов; действие систем смазывания и охлаждения, подачи СОЖ; действие органов управления; соответствие стандартам указателей на лимбах, рукоятках, кнопках и других органах управления; действие механизмов подачи инструмента или заготовки при рабочих подачах и при вспомогательном движении; температуру нагрева подшипников; удельный расход электроэнергии; точность и силы закреп- ления заготовок; надежность работы защитных систем, блокировок и ограждений; время разгона и торможения привода; уровень вибраций на рабочем месте; защиту электрооборудования.
Методы испытаний для проверки этих характеристик и показателей установлены государственными стандартами, указанными выше, а также в технических условиях на станок. Методы испытаний при оценке безопасности станков определяются ГОСТ 12.2.009 — 80. На их основе для испытаний отдельных моделей станков разрабатывают конкретные рабочие программы и методики„которые могут составлять часть технических условий.
В рабочих методиках для определения каждого показателя и каждой характеристики метод испытаний, в том числе и стандартный, подробно излагается применительно к данному станку, условиям его испытаний и имеющемуся испытательному оборудованию, а также средствам измерений. Рабочие методики целесообразно оценивать (аттестовывать) с точки зрения получаемой погрешности. Рекомендации по оценке точности (повторяемости и воспроизводимости результатов испытаний) приведены в стандарте ИСО 5725, в ГОСТ 25051.1 — 82. Метрологическая экспертиза методик испытаний станков проводится НПО «Оргстанкинпромъ или службами главного метролога предприятий. При положительном заключении по результатам метрологической экспертизы ЭНИМС выдает аттестат на программу и рабочую методику испытаний.
В общем случае рабочая методика испытаний должна содержать следующие сведения: требования к объекту испытаний; условия испытаний; число испытуемых станков и правила их отбора; последовательность и содержание экспериментов для определения искомой характеристики; номенклатуру средств испытаний и требования к ним; процедуру обработки данных испытаний и оценки точности полученных результатов; требования к обеспечению безопасносг.' персонала и охраны окружающей среды.
Работы, связанн.яе с испытаниями станков, делят на несколько основных этапов: подготовка, проведение, использование результатов, а также надзор за испытаниями. Подготовка испытаний является ключевым этапом, определяющим успех и эффективность их проведения, качество получаемой информации Важнейшая операция подготовки — разработка рабочей программы испытаний, которая является организационно-методическим документом, устанг вливающим цель испытаний, виды, последовательность и объем проводимых экспериментов, порядок, условия, место и сроки проведения испытаний. Исходной операцией при разработке программы является выбор определяемых показателей (характеристик) продукции, состав которых обусловливает, с одной стороны, полноту и объективность оценки качества, с другой— объем, техническое содержание, сроки и стоимость испытаний.
Состав определяемых показателей зависит от категории испытаний и устанавливается, как правило, исходя из стандартов и других нормативно-технических документов на продукцию и по требованиям заказчика. При разработке программы выбирают условия испытаний, т. е. определяют виды, характер, режимы воздействий на объект, состояние окружающей среды, режимы функционирования объекта. От того, насколько близко и достоверно условия испытаний воспроизводят характерные условия эксплуатации или использования продукции, зависит достоверность полученных результатов.
Если эти условия выбраны неправильно,' то как бы точно и тщательно в дальнейшем не велись испытания, результаты будут неправильными, Исходя из состава определяемых характеристик и условий испытаний выбирают методы и средства испытаний, а также устанавливают критерии предельных состояний объекта по каждой из определяемых характеристик. С учетом затрат и сроков испытаний, а также требований к точности и достоверности результатов разрабатывают в рамках программы план испытаний, который определяет число испытуемых объектов, последовательность и календарные сроки подготовки и проведение испытаний.
При необходимости, в случае отсутствия общих требований, в программе устанавливается порядок испытаний. Необходимой и обязательной частью программы являются требования, обеспечивающие безопасность персонала и защиту окружающей среды. Целесообразно также, чтобы программа испытаний конечной продукции — станка — была увязана с программами испытаний материалов и комплектующих или, при необходимости, включала их. Требования к программе и методикам испытаний установлены ЕСКД 2.106 — 8. Программы приемочных и приемо-сдаточных испытаний конкретных типов и моделей станков обычно устанавливаются в стандартах и (или) технических условиях.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
