РПЗ (777640), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Деталь технологична, так как

Данная деталь в целом технологична для среднесерийного производства. Качественный и количественный анализ детали выявили ряд достоинств и недостатков. Все недостатки конструктивно обоснованы и не приводят к снижению технологичности.

2.4 Проектирование технологического процесса изготовления детали

2.4.1 Выбор вида и метода изготовления заготовки

Заготовка относится к классу валов, изготавливается из стали марки 30ХН2МА, многие поверхности имеют высокую точность и низкую шероховатость, поэтому основными видами заготовки могут быть: прокат, штамповка, поковка, реже – отливка.

Для уточнения вида заготовки и метода её изготовления ниже приведён анализ.

На основе кодирования основных признаков

Определяем четыре основных признака детали:

1. Код материала - 6 (табл. 3.1);

2. Код серийности - 3 (табл. 3.3);

3. Код конструктивных форм - 6 (табл. 3.2);

4. Код массы заготовки – 4 (табл. 3.4)

По четырём основным показателям детали (6-3-6-4) определим возможные виды и способы получения заготовки по таблице 3.7: К ним относятся 7..10.

В соответствии с данными табл.3.6 число возможных видов:

7. Штамповка на молотах и прессах;

8. Штамповка на ГКМ;

9. Свободная ковка;

10. Прокат.

Проведём анализ основных признаков детали для выбора метода получения заготовки.

Результаты анализа основных признаков детали приведены в таблице 2.

Таблица 4 – Результаты анализа основных признаков.

Вывод: на основании проведенного анализа выбираем в качестве заготовки – прокат сортовой горячекатаный круглый, обычной точности (В), IIкласса по кривизне, размер Ø135х195.Обозначение по ГОСТ 2590-88:

Круг В-II-195-135 ГОСТ 2590-88

2.5 Выбор технологических баз

Анализ типовых технологических процессов показал, что при обработке валов в качестве базовых поверхностей могут быть использованы наружная цилиндрические поверхности и торцы.

Использование данного сочетания базовых поверхностей обеспечивает возможность выполнения одного из основных принципов – последовательность смены баз. Кроме того, при обработке ответственных поверхностей применяется принцип постоянства баз.

На рис. 5 приведены возможные схемы установки, которые могут быть применены для обработки данной детали.

Рис.5 – Схемы установки.

2.6 Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали

Рисунок 6 - Поверхности

В нижеприведенной таблице 3 для поверхностей, изображенных на рисунке 2, показан маршрут их обработки, достигаемый параметр точности и шероховатости, а также номер схемы установки, которая может быть использована при их обработке.

Таблица 5 – Маршрут обработки поверхностей.

2.7 Расчет припусков на обработку

Маршрут изготавления внутренней цилиндрической поверхности Ø50Н7, Ra0,8:

1.Заготовка IT15 Rz160

2.Сверление IT12 Rz100

3.Зенкерование IT10 Rа 3,2

4. Развертывание IT7 Ra0,8

Диаметр поверхности исходной заготовки и обработанной поверхности детали принадлежат к одной размерной группе, поэтому могут быть определены допуски на диаметр, соответствующие квалитетам: IT15- 0,7мм ,IT12- 0,18 мм; IT10- 0,043 мм; IT7- 0,018 мм

Величину пространственных отклонений заготовки определяем по формуле

где общаяя кривизна заготовки, мкм.

где удельная кривизна заготовки, полученной выбранным методом, мкм/мм; расстояние до сечения, для которого определяется кривизна, от ближайшего наружнего торца, мм.

Средний диаметр штампованной детали Это соответствует

[3].

Тогда

После каждого перехода механической обработки величина пространственного отклонения уменьшается с учетом соответствующего коэффициента уточнения

где пространственное отклонение (i-1) перехода после обработки поверхности; пространственное отклонение после i-го перехода обработки; коэффициент уточнения для i-го перехода [3].

Для сверления

Для каждого i-го перехода обработки определяем погрешность установки заготовки В представленном маршруте все переходы выполняются при установке в трехкулачковый патрон. Погрешность базирования всех диаметральных размеров равна нулю. Погрешность закрепления равна 20 мкм. Можно принят, что для каждого перехода

Определяем значение минимального припуска на диаметральный размер для i-го перехода механической обработки:

где значение параметра шероховатости поверхности, полученное после (i-1) перехода ее обработки; значение величины дефектного слоя, сформированного после (i-1) перехода; значение пространственного отклонения после (i-1) перехода; погрешность установки в i-м переходе.

Сверление: мкм.

Зенкерование: мкм.

Развертывание: мкм.

Определяем значение наименьших расчетных размеров поверхности по переходам:

Наибольший размер после развертывания: 14,018;

Наибольший размер после зенкерования: 14,018-0,144=13,874;

Наибольший размер после сверление: 13,874-0,212=13,662;

Предельные наименьшие размеры по переходам определяем, отнимая от значений предельных наименьших размеров значения соответствующих допусков.

Развертывание: 14,018-0,018=14;

Зенкерование: 13,874-0,043=13,831;

Сверление: 13,662-0,180=13,482

Фактические минимальные припуски

где ; предельные наименьшие размеры поверхности после (i-1) и i переходов соответственно.

Аналогично фактические максимальные припуски

Определяем общие припуски:

- общий наибольший припуск

- общий наименьший припуск

2.8 Маршрутный технологический процесс обработки детали

Характеристики

Список файлов ВКР