39112 (761977), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Рис. 5. а) полоса бумаги, как бы запечатанная по всей длине; б) полоса бумаги, как бы запечатанная полосами
Последствия того, о чем сказано выше, еще нагляднее можно видеть на готовой журнальной продукции, отпечатанной на рулонных машинах с принципом печати «резина к резине». На листах журнала, обычно ближе к его корешку, часто заметны волны, параллельные корешку, приобретенные бумагой в результате описанного выше явления. Такая волнистость свидетельствует о том, что печатали на рулонной машине — лента бумаги прилипает то к одному цилиндру, то к другому, в зависимости от расположения печатающих элементов. Все это, кстати, сопровождается поперечными колебаниями ленты и, иногда, треском отдираемой от офсетной резины бумаги, особенно мелованной.
Выводы
Чем короче лист, тем меньше он будет деформироваться в хвостовой части и тем ровнее будет стапель. Это было подмечено давно, поэтому печатники стремятся не работать на машине с листами максимального для нее формата. Чем раньше лист выйдет из зоны печати, тем менее волнистым он будет в хвосте. Это одна из причин, по которой сложные для печати сюжеты лучше разместить в передней части листа.
Возможность машины работать с большим диапазоном бумаг не всегда оказывается полезным при работе на тонкой бумаге. Чем больше этот диапазон, тем меньшим будет радиус поддерживающих дисков и тем сильнее сказывается эффект деформации «хвоста» листа при печати на тонкой бумаге.
С точки зрения волнистости — чем меньше липкость краски, тем лучше. Тем легче бумага отделяется от офсетной резины и тем меньше она деформируется.
Борьба
Какие же есть меры борьбы с волнистостью? На ряде машин стали устанавливать приспособления, уменьшающие волнистость (скручиваемость) листов бумаги — рис. 6. С помощью этих приспособлений лист бумаги искусственно деформируется в обратную сторону, в результате чего его волнистость уменьшается. Но если исходить из того, что волнистость листа и стапеля — следствие, то придется признать, что это приспособление, улучшая внешний вид листов, не устраняет причину возникновения волнистости.
Еще одним способом ухода от волнистости листа является размещение стоек захватов кареток листовыводного транспортера на уровне делительной окружности приводных звездочек. В этом случае перепад скоростей на радиусном и прямолинейном участках траектории будет отсутствовать с вытекающими отсюда последствиями. Правда, это влечет за собой увеличение ширины машины, поскольку расстояние между приводными звездочками должно быть больше длины печатного цилиндра — звездочки должны разойтись с телом цилиндра. Расширение же машины влияет на снижение жесткости цилиндров, валиков, листовыводных кареток и других элементов, расположенных между стенками машины.
Но чаще всего уйти от возникновения волнистости листа стремятся за счет схемных решений при разработке печатной машины. Это означает следующее.
Угол a (рис. 1) стремятся сделать таким, чтобы к моменту передачи листа в захваты каретки листовыводного транспортера задняя кромка листа вышла бы из зоны печати. Колею, по которой двигаются каретки листовыводного транспортера, стремятся делать не просто из радиусных и прямолинейных отрезков, а из криволинейных отрезков с большими радиусами кривизны, чтобы не было больших скачков скоростей (ускорений) стоек захватов кареток при переходе с радиусного участка на прямолинейный и наоборот. Колея листовыводных транспортеров современных машин значительно отличается от того, что было еще лет 20–30 назад. Каретки теперь двигаются по более плавным траекториям, чем ранее. Сравните старую схему (рис. 1) и схему листовыводного транспортера одной из современных машин (рис. 7). Необходимость использования более плавной траектории связана и с другими процессами, а не только с выводом листа от печатного цилиндра. Но на них в этой статье мы останавливаться не будем.
Рис. 6. Схема приспособления для уменьшения волнистости листа
Рис. 7. Схема колеи листовыводного транспортера современной листовой печатной машины
А что же происходит при передаче листа между печатными секциями? В настоящее время наиболее часто применяются листопередающие системы, состоящие из листопередающих цилиндров, располагаемых между печатными цилиндрами соседних печатных секций. Известны два типа наиболее распространенных систем (рис. 8):
система из трех цилиндров (рис. 8а) — двух одинарного диаметра (по отношению к диаметру формного и офсетного цилиндров) и одного — двойного. Используется, как правило, при одинарном диаметре печатных цилиндров или при необходимости переворачивания листов для запечатывания оборотной стороны;
система из одного цилиндра двойного диаметра (рис. 8б); используется при двойном диаметре печатных цилиндров.
Конечно, есть и другие системы, основанные на использовании цилиндров, кратных трем или даже четырем диаметрам формного цилиндра, но они меньше распространены. В любом случае диаметр листопередающего цилиндра делают меньше диаметра печатного цилиндра (аналогично поддерживающим дискам), чтобы пропустить лист. Поэтому вышеизложенное в отношении листовыводного транспортера относится не только к последней печатной секции, но и к каждой из них. С этой точки зрения большой диапазон толщин не оправдан. Если на машине заложена максимальная толщина запечатываемого материала, например, 1,0 мм, то минимальная не должна быть 0,04 мм. Целесообразно чтобы минимум в этом случае был на уровне хотя бы 0,4 мм. Если машина предназначена для печати на картоне или она долго проработала на нем, то получить на ней приемлемое качество на тонкой бумаге может оказаться проблемой. Дело в том, что скорость ударения захвата о лист картона, лежащего на стойке, одна, а при переходе на тонкую бумагу — другая. Она возрастает, что может привести к смещению листа и ухудшению точности совмещения красок.
С этим явлением фирмы пытаются бороться разными способами. Например, около листопередающего цилиндра устанавливаются поддерживающие дуги, к которым тем или иным способом стремятся прижать лист. В этом случае лист движется по большому радиусу, что улучшает условия прохождения им зоны печатного контакта. В другом случае есть возможность изменять положение стоек захватов по высоте. Однако, если это часто делать, возможно появление нежелательных зазоров в подвижных соединениях. Используются и другие меры.
Точность совмещения красок
Интересно, оказывают ли описанные явления влияние на точность совмещения красок в хвостовой части листа? Такое влияние прослеживается, но его степень зависит от ряда факторов: толщины и жесткости листов, их размеров, влагостойкости бумаги и т. д.
До сих пор мы рассматривали поведение листа при выводе его из зоны печатного контакта. Но из этого рассмотрения вытекает следующее. Лист бумаги, выходя из зоны печатного контакта, испытывает сильное растяжение и изгибную деформацию, что приводит к изменению формы листа и его размеров. Поэтому можно предположить, что это не может не отразиться на точности совмещения красок в хвосте листа при печати не только в несколько прогонов, но и в один прогон через машину секционного построения. Косвенным подтверждением этому является то, что многие печатники часто жалуются — в «хвосте» листа несовмещение красок заметнее, больше, чем в «голове».
Что же в этом случае? С этим нужно и можно бороться. Некоторые средства широко известны. Недаром многие фирмы в проспектах на свои секционные машины указывают, что их печатные аппараты построены по так называемой схеме «7 часов» — рис. 8а. По этой схеме часовая стрелка в положении «7 часов» как бы соединяет оси печатного и офсетного цилиндров, а минутная — оси офсетного и формного цилиндров. В машинах со схемой печатного аппарата «5 часов» — рис. 8 б — оси печатного и офсетного цилиндров часовая стрелка соединяет в положении «5 часов». Следует отметить, что пятицилиндровые печатные аппараты можно отнести к «пятичасовым» — по расположению второй, последней пары офсетный — печатный цилиндры.
Рис. 8. а) схема листопередающей системы из трех цилиндров различного диаметра,
б) схема листопередающей системы из одного цилиндра двойного диаметра
Почти во всех «семичасовых» машинах передача листа из захватов печатного цилиндра в захваты листопередающего цилиндра осуществляется после выхода «хвоста» листа из зоны печати. В «пятичасовых» же машинах при передаче листа в захваты листопередающего цилиндра «хвост» листа, как правило, еще не вышел из зоны печати. «Пятичасовая» схема — часто вынужденное решение в машинах с трехцилиндровой системой передачи листов, особенно в машинах для двусторонней печати, оснащенных листопереворачивающей системой.
Столкнувшись с подобными проблемами, производители идут на различные ухищрения. Многие из этих технических решений действительно помогают в работе, но их описание не входит в задачу настоящей статьи.
В ряде случаев несовмещение красок в хвосте листа непосредственно со схемой и конструкцией печатной машиной не связано. Если на изображении много пробельных элементов, несовмещение красок может быть следствием деформации бумаги под действием давления печати и увлажняющего раствора. Известно, что относительная влажность бумаги увеличивается с увеличением количества зон печати. Листы бумаги изменяют свои размеры — удлиняются, причем в разных направлениях по-разному, поскольку бумага является анизотропным материалом. В направлении волокон удлинение меньше, а в перпендикулярном им направлении — больше. Многое зависит от плотности бумаги. Чем плотнее бумага и чем больше она проклеена, тем меньше проникает в нее увлажняющий раствор и тем меньше деформация листа (величина удлинения меньше для картона и больше для тонкой бумаги).
Отсюда простой вывод — чем меньше площадь печатающих элементов и меньше масса бумаги, тем больше вероятность возникновения значительного несовмещения красок.
Когда в 70-х гг. в «Московской Правде» запускали в работу первые газетные офсетные машины «Рондосет», были проведены эксперименты по показателю точности совмещения красок. На одной и той же секции, состоящей из двух печатных модулей, расположенных друг над другом, была осуществлена печать в две краски. Скорость работы машины, партия бумаги, начальные диаметры рулонов, температура в помещении и т. д. — все было одинаковым. Замеры точности совмещения красок показали, что полученные результаты отличались между собой в три раза (несовмещение красок 0,2 и 0,6 мм). Проводившие замеры люди (одним из них был автор статьи) перепроверили друг друга, но результаты остались теми же. И только тогда обратили внимание на то, что площади печатающих элементов второй краски были различными. Результат 0,6 мм был получен при печати газеты «Московская Правда», у которой второй краской печаталось всего число месяца. Это был небольшой квадрат. Результат 0,2 мм был получен при печати приложения к «Вечерней Москве», у которой второй краской (с растровым изображением) было запечатано чуть ли не две трети полосы. В первом случае на бумагу через офсетную резину попадало много увлажняющего раствора и бумага растягивалась сильнее, а во втором случае увлажняющего раствора было мало и растяжение небольшое. Поэтому результаты и отличались значительно друг от друга. Конечно, если печатать на картоне, то влияние увлажняющего раствора чувствоваться не будет.
Отсюда следует, что может встретиться такое изображение в две и более красок, хвостовую часть которого на конкретной бумаге и на конкретной машине практически не отпечатать с хорошим совмещением красок.
Иногда уменьшить несовмещение красок в хвосте листа может помочь изменение раскладки изображений на листе (когда это возможно). Кроме того, желательно, чтобы изображения были симметричны относительно осевой линии машины или запечатываемого листа. И чтобы в хвостовой части листа не было свободных от изображения полос, параллельных образующей печатного цилиндра.
Конечно, в одной статье о всех возможных причинах возникновения волнистости и несовмещения красок в хвостовой части листа не написать. Причины в каждом конкретном случае могут быть разными и они могут действовать одновременно, что значительно затрудняет работу. Выявление их может помочь повысить качество печати продукции и сохранить нервы и здоровье обслуживающему персоналу.
На что еще может оказать влияние деформация хвостовой части листа?
До сих пор мы говорили о связи схемы и конструкции машины с волнистостью листа и несовмещением красок в его хвостовой части. Но результаты описанных процессов могут сказаться не только на совмещении красок, но и на последующей операции разрезки стопы на одноножевой бумагорезальной машине или высечке продукции на высекальных автоматах. Представим себе, что к «хвосту» лист растягивается, а на нем напечатано много мелких сюжетов с постоянным шагом между ними (например, этикеток). Если стопу таких листов начать разрезать на одноножевой машине по программе, то может оказаться, что последние полоски будут «зарезаны».
Далее другой пример. Стопы разрезали на полосы, из которых стали вырубать те же этикетки. К концу полосы можно также «зарубить» очередное изображение. Хорошо, если все они на темном фоне, тогда не так заметно. А если вокруг изображения светлый контур, то что тогда?
Выше описаны далеко не все причины, приводящие к ухудшению точности совмещения красок в хвосте листа. Остановимся еще на некоторых из них, о которых не часто вспоминают.
Количество прогонов
При нескольких прогонах нежелательно изменять положение передних упоров стола равнения, поскольку это приведет к изменению положения места равнения листа по боковому упору. Лист будет выравниваться не по тому месту, по которому он выравнивался при первом прогоне, а частично по новому месту. Это приведет к ухудшению точности его равнения (может возникнуть некоторый перекос листа) по передней и боковой кромкам и увеличению несовмещения красок по всему листу с увеличением его к хвосту листа.
По этой же причине передние упоры стола равнения не должны совпадать с передними упорами приемного устройства. Скорость подхода листов к передним упорам приемного устройства обычно выше, чем к упорам стола равнения, поэтому деформация передней кромки при ударе об упоры приемного устройства больше, чем при ударе об упоры стола равнения. Если упоры стола равнения и приемного устройства расположены одинаково (друг напротив друга), это приведет к значительному увеличению деформации кромки и ухудшению точности совмещения красок по всему листу при последующих прогонах. Особенно, если учитывать, что лист практически всегда подлетает к упорам приемного устройства с перекосом и ударяется сначала об один упор, потом разворачивается. При следующем прогоне он может встать у передних упоров стола равнения уже с некоторым перекосом. А небольшая вмятина на передней кромке может помешать равнению листа в боковом направлении.
Еще раз напомним, что могут быть и другие причины, приводящие к ухудшению точности совмещения красок в хвосте листа.
Список литературы
Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта http://publish.ruprint.ru/
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
