ref12293 (739333), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

ЗАГРУЗКА ПЕЧЕЙ УГОЛЬНОЙ ШИХТОЙ

Загрузка коксовых печей включает следующие этапы: набор шихты из угольной башни в загрузочный вагон, засыпка шихты в камеру коксования и выравнивание (планирование) верхнего ее слоя штангой коксовыталкивателя.

Режим загрузки оказывает существенное влияние на произ­водительность батарей, сохранность кладки коксовых печей, ка­чество получаемого кокса и химических продуктов, а также на степень загрязнения атмосферы газами и угольной пылью. Угольная башня обычно содержит запас угольной шихты, обеспечивающий 14—16-часовую потребность коксового блока. Башня делится на самостоятельные секции, которые закреп­ляются за отдельными батареями. Бункеры загрузочного вагона наполняют шихтой из уголь­ной башни через затворы. Количество шихты, набираемое в загрузочный вагон, опре­деляется разовой загрузкой коксовой камеры и контролируется по весу шихты или ее объему. Весы для взвешивания устанавли­вают под угольной башней или на самих вагонах.

Шихту загружают в печь при опущенных телескопах загру­зочного вагона. Телескопы должны плотно прилегать к гнездам загрузочных люков коксовой камеры или входить в них. Поэтому перед загрузкой люки очищают от нагара

В процессе загрузки в камере образуется значительное количество газов и пыли, которые выделяются вместе с пламенем в атмосферу через открытые стояки, а часто выбиваются и из за­грузочных люков. После загрузки в печь шихты ее планируют, т. е. выравнивают верхнюю часть шихты в камере планировочной штангой. Плани­рование продолжается 1—2 мин до обеспечения свободного про хода газа к отверстиям для выхода в стояки. Управление штан­гой с коксовыталкивателя должно быть автоматизировано. Излишек шихты, выгребаемый из камеры при планировании, со­бирается в бункер коксовыталкивателя. Бункер периодически опорожняется, и шихта скиповым подъемником угольной башни подается на загрузку коксовых печей.

Температурный режим батареи печей должен обеспечивать получение кокса высокого качества и равномерного по своим свойствам. Для осуществления контроля за температурным ре­жимом измеряют температуры в контрольных вертикалах и вер­тикалах по всей длине обогревательных простенков, в крайних вертикалах с коксовой и машинной сторон, по оси коксового пи­рога к концу периода коксования, в подсводовом пространстве камер коксования, в верхней части регенераторов, в газовоздуш­ных клапанах и боровах батарей. Температура батарей измеряется оптическим пиромет­ром.

ВЫДАЧА КОКСА

Кокс из печей выдается в определенной последовательности и только при полной его готовности. Перед выдачей кокса печь от­ключается через стояк от газосборников вначале с машинной, а затем с коксовой стороны. Одновременно с машинной и коксовой сторон с печи сни­маются двери, после этого в камеру печи подают штангу коксовыталкивателя. Сог­ласованность работы всех машин, участвующих в выдаче кокса, осуществляется надежной блокировкой или сигнализацией меж­ду ними. Двери печей с коксовой стороны снимают и закрывают при помощи двересъемной машины. Помимо этого ее назначением является очистка рамы и двери от смоляных и графитовых отло­жений, направление в тушильный вагон коксового пирога, вы­даваемого из печи. Коксовыталкиватель является машиной, предназначенной по­мимо выталкивания пирога кокса из печи для съема и установки дверей с машинной стороны печей, очистки рам и дверей, обезграфичивания сводов камеры. Каждая типовая батарея печи (61—77 печей) обслуживается отдельным коксовыталкивателем. На блок печей из 4 батарей дается резервный коксовыталкиватель.

Кокс из печи выдают в равномерно движущийся вагон, пред­назначаемый для приема, перемещения кокса под башню для его тушения, для передачи к рампе и выгрузки кокса на последнюю. Выданный из печи раскаленный кокс по возможности быстро отвозят под тушильную башню для охлаждения. Кокс тушат (охлаждают) многочисленные струи воды, вытекающие из от­верстий оросительного устройства башни.

СОРТИРОВКА КОКСА

Как правило, кокс сортируется на классы: 0—10, 10—25, 25—40 и крупнее 40 мм. Появление доменных печей большой мощности потребовало дополнительного разделения доменного кокса на два класса: крупнее 60 и 40—60 мм.

Коксосортировка обслуживает четыре коксовых батареи и оборудуется валковыми и ситовыми виброинерционными грохо­тами, бункерами для кокса, конвейерами и желобами для пере­мещения кокса. Металлургический кокс отделяется от мелких классов кокса на валковых грохотах и поступает затем в бункера крупного кокса или направляется транспортером непосредствен­но в доменный цех. Разделяется мелкий кокс на ситовых вибро­инерционных грохотах. Наиболее распространенным является тип сортировки кокса с передачей доменного кокса транспортером на металлургиче­ский завод

Заслуживают внимания схемы сортировки кокса с предвари­тельным дроблением крупного класса кокса, например выше 80 или 100 мм. Обычно крупные куски кокса менее прочны. поэтому превращение их в более прочные куски целесообразно при нали­чии достаточного количества кокса для доменных печей.

Сортировка кокса представляет собой один из существенных методов улучшения качества кокса.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОДУКТОВ КОКСОХИМИИ

Большое народнохозяйственное значение имеют химические продукты, получающиеся при коксовании угля. Несмотря на быстрые темпы развития нефтехимической промыш­ленности, коксохимия остается одним из ос­новных поставщиков сырья для производства пластических масс, химических волокон, кра­сителей и других синтетических материалов.

Это обусловливается крупными масштабами коксохимического производства и широким ас­сортиментом выпускаемой продукции. Доля коксохимических продуктов в сырьевой базе промышленности основного органического син­теза составляет около 50%, а таких важных продуктов, как бензол, достигает 80%, нафталин и крезолы—100%. Цветная металлургия является потребите­лем малозольного пекового кокса и связующе­го, получаемых из каменноугольной смолы. Коксы используются для приготовления анод­ной массы, применяемой при выплавке алюми­ния. На 1 т получаемого алюминия расходует­ся примерно 450 кг малозольного кокса и око­ло 150 кг связующего. Другими словами, для получения 1 т алюминия надо израсходовать 1 т пека или скоксовать около 70 т угля.

Коксохимическая промышленность постав­ляет сельскому хозяйству ценное удобрение — сульфат аммония. Кроме того, на базе водоро­да коксового газа и азота кислородных стан­ций металлургических комбинатов произво­дятся самые дешевые азотистые удобрения. Водород является составной частью коксового газа, получаемого в значительном количестве при коксовании углей. Азот и кислород, со­ставные части воздуха. Кислород нужен для интенсификации металлургических процессов. Азот кислородных станций может рационально использоваться в упомянутом комплексе, соче­тающем черную металлургию и химическую промышленность.

Химические продукты коксования исполь­зуются также для производства химических средств защиты растений и животных. Более 20 наименований продуктов и препаратов для нужд сельского хозяйства поставляет коксохимия. Ассортимент химических продуктов, выделяемых из каменноугольной смолы, сырого бензола и коксового газа насчитывает 134 наименования и более 240 сортов.

ЛИТЕРАТУРА

1. Сысков К. И., Королёв Ю. Г. Коксохимическое производство. М., «Высшая школа», 1969.

2. Шубеко П. З., Еник Г. И. Непрерывный процесс коксования. М., «Металлургия», 1974.

3. Лейбович Р. Е. и др. Технология коксохимических производств. М., «Металлургия», 1974.

4. Луазон Р., Фош П., Буайе А. Кокс. М., «Металлургия», 1975.

Характеристики

Список файлов реферата