151305 (732978), страница 4
Текст из файла (страница 4)
При смешивании цемента с водой между ними начинается химическая реакция. При этом вокруг каждой пылинки цемента образуется слой продуктов реакции в виде студенистой массы, называемой гелем. Гель склеивает между собой песчинки и кусочки гравия. Химическая реакция теперь идет уже как между пылинками цемента и водой, так и между образовавшимся гелем и поверхностью зерен заполнителей — песка и гравия. В результате этих реакций гель постепенно теряет воду, и входящие в состав цемента химические соединения начинают образовывать кристаллы. Бетонная масса твердеет, постепенно превращаясь в твердый камнеобразный монолит.
На рисунке 23 изображено при большом увеличении внутреннее строение бетона после его отвердевания. Поверхность каждого куска щебня 1 разъедена в результате взаимодействия с гелем, причем так, что на ней возникли микроскопические кристаллики щебня, которые переплелись кристаллами, возникшими в геле 2, а последние в свою очередь переплелись с кристалликами, образовавшимися на поверхности зерен песка 3. Промежутки между кристалликами заполнены еще не прореагировавшим гелем 4 и даже не успевшими раствориться зернами цемента 5. Но на этом не остановилось протекание химических реакций во внешне затвердевшем бетоне, хотя оно затрудняется по мере возрастания числа и размеров образующихся кристаллов. По мере затвердевания
Рис. 23. Так выглядит бетон под микроскопом при сильном увеличении.
бетона эти реакции идут все медленнее и продолжаются годами и даже десятилетиями, а монолит бетона становится от этого все прочнее и тверже.
От каких же особенностей внутреннего строения бетона зависит его прочность и какой из образующих его частей она определяется?
Прочность щебня, идущего на изготовление бетона, обычно выбирают такой, чтобы она была в 2—3 и более раз больше прочности готового бетона, поэтому обычно не качество щебня определяет свойства бетона. Кварцевый песок, идущий на изготовление бетона, также во много раз прочнее последнего и, конечно, не его прочность определяет свойства бетона. Наименьшей прочностью из всех составляющих бетона обладает водоцементная смесь, вернее, то кристаллическое вещество, которое образуется в результате реакции цемента с водой. Отчего же зависит прочность этого вещества.
В первую очередь она зависит от количества воды в смеси. Если воды много, то в процессе затвердевания бетона она будет испаряться и создавать пузырьки, заполненные водяным паром или воздухом в массе выросших кристаллов. Эти пузырьки будут снижать прочность бетона в целом. Значит, количество воды следует брать возможно меньшим.
Но чем меньше воды, тем гуще будет водоцементная смесь и тем хуже она будет проникать в промежутки между частицами щебня и песка. Кроме того, при малом количестве воды может случиться так, что в результате испарения воды запасы ее в бетоне иссякнут прежде, чем зерна цемента успеют прореагировать с ней до полного растворения.
Как же можно разрешить эти противоречия? Очевидно, нужно уменьшить размеры пылинок цемента, тогда сократится и время их растворения. С одной стороны, это обеспечит успешное протекание реакции цемента с водой за такое время, пока мало еще испарится воды. С другой стороны, увеличение количества мелких зерен цемента приведет к появлению большего числа меньших по размеру кристалликов. Выше говорилось, что чем меньше кристалл, тем большее напряжение он выдерживает. Значит, измельчение зерен цемента приведет к упрочнению бетона.
Необходимо также обеспечить проникновение водоцементной смеси по возможности во все промежутки между частицами щебня и песка. Осуществляют это путем обработки бетонной массы вибраторами, которая не только улучшает проникновение водоцементной смеси в промежутки, но и способствует уменьшению промежутков, тем самым уплотняя бетон. Уплотнившийся бетон получается более прочным.
Прочность бетона возрастает при использовании специально подобранных песка и щебня: поверхность их зерен должна быть, возможно, более шероховатой, а состав таким, чтобы реакция между ними и гелем шла, возможно, более интенсивно. В результате сцепление между песчинками и частицами щебня возрастает, и бетон получается более прочным. Современные бетоны имеют прочность на сжатие 600—700 — и более. Но бетон очень плохо противостоит растяжению. О том, как строители борются с этим его недостатком, будет рассказано дальше.
2.2.Синтетические материалы
К числу основных синтетических материалов по важности свойств и масштабам их получения относят синтетический каучук, пластические массы и искусственные волокна.
Непрерывный и очень быстрый рост производства этих материалов во всем мире позволяет предположить, что уже в ближайшие десятилетия их выпуск должен достичь масштабов выплавки металлов.
Синтетические материалы — это высокомолекулярные органические соединения. Каждая молекула таких веществ содержит громадное количество атомов углерода и водорода, причем сочетание их бывает самым разнообразным. Молекулярный вес таких молекул-гигантов может достигать сотен тысяч, а иногда миллионов кислородных единиц.
Существенным свойством таких соединений является возможность даже при одинаковом составе входящих в молекулу атомов создавать различную структуру молекул. Вещества, имеющие одинаковый состав и молекулярный вес, но различную структуру молекул, называют изомерами. Высокомолекулярные синтетические вещества можно получать различными способами.
Можно химическими реакциями соединить в единое целое несколько (иногда очень большое количество) молекул одного и того же вещества. Такой процесс называют полимеризацией, а полученные вещества — полимерами.
Полученное вещество по своим качествам будет резко отличаться от исходного, хотя никаких посторонних примесей в него при этом и не вводится. Из одних и тех же исходных продуктов, объединяя их в молекулы различной структуры, можно получать полимеры самых разнообразных свойств.
Высокомолекулярное синтетическое вещество может быть создано путем взаимодействия нескольких химических соединений. Такой процесс называют поликонденсацией.
Широкое распространение в настоящее время получил капрон, исходным сырьем для которого служит каменный уголь. Полученные из угля фенол и карболовая кислота образуют соединение, называемое капролактамом.
Молекулы капролактама полимеризуют в молекулы-гиганты под действием высокой температуры и давления. Нагретый капролактам пропускают через маленькие отверстия и охлаждают в струе воздуха. Полученные капроновые нити имеют еще недостаточную прочность. Дело в том, что нитевидные молекулы капрона еще не распрямлены и расположены не вдоль оси полученной нити. Эту нить растягивают в 5 — 6 раз на специальных машинах. При этом молекулы капрона выпрямляются и располагаются вдоль оси нити. Прочность нити заметно возрастает. Аналогичным образом из угля, воды и азота воздуха получают другой синтетический материал — нейлон.
Прочность капроновых, и нейлоновых нитей на, растяжение равна прочности хорошей конструкционной стали. Кроме того, эти материалы обладают гораздо большей эластичностью, чем сталь, и неподдаются ржавлению. Но эти вещества боятся воздействия солнечного света и повышенных температур.
Не менее широкое распространение получило также другое высокомолекулярное соединение — синтетический каучук. Промышленный способ получения синтетического каучука был впервые осуществлен в нашей стране. Интересно отметить, что заводы синтетического каучука появились в Германии на 5 — 6 лет, а в США — даже на10 лет позже, чем в СССР. Способ получения синтетического каучука был разработан ленинградским профессором С. В. Лебедевым. Исходным сырьем для получения этого полимера являются древесные опилки. Из них получают этиловый спирт, который в присутствии катализаторов при температуре около 450°С разлагают, получая дивинил (бутадиен). При высоких температурах и давлении бутадиен полимеризуют в синтетический каучук. Сырьем для получения спирта могут служить также отходы бумажных фабрик, получаемые на нефтеперегонных заводах или природные газы и др. Молекулы синтетического каучука построены в виде цепочек, и поэтому он обладает очень большой эластичностью. Добавляя в каучук различные примеси, получают резину самых разнообразных сортов и свойств.
В, наш обиход прочно вошли пластические массы самых разнообразных назначений и свойств. Из фенола и формалина вырабатывают бакелит, карболит и другие фенолоформальдегидные смолы, служащие основной составной частью пластических масс. Сочетая эти смолы с различными наполнителями, можно получить пластические массы большой прочности.
Так, растворенной в спирте искусственной смолой пропитывают ткань и сушат ее. Затем ткань складывают в стопку и спрессовывают при давлении до 200кГ/см2. После полученный материал, широко известный под названием текстолита, обладает прочностью чугуна, но почти в 5 раз легче его. Из текстолита делают вкладыши подшипников, бесшумные шестерни и др.
Заменяя ткань бумагой, получают стеклопластик — прочный изоляционный материал.
Пропитывая фенолоформальдегидными смолами ткань, состоящую из тончайших стеклянных волокон, получают так называемый стеклопластик — очень прочный и легкий материал. Из него начинают изготавливать корпуса лодок и кузовы автомобилей. Даже фюзеляжи самолетов начинают делать из стеклопластика. Интересно отметить, что такой фюзеляж оказывается на 50% прочнее металлического.
Синтетические материалы обладают не только высокой прочностью, но и другими важными для практики свойствами. Одни не боятся кислот, другие очень плохо проводят тепло, третьи являются прекрасными изоляторами, четвертые помогают повышать урожайность на бесструктурных почвах и т. д. Все или даже основные свойства современных пластических масс рассмотреть здесь просто невозможно и интересующихся этими чудесными материалами мы отсылаем к уже упомянутым книгам Цветкова, Розена и Реутова.
3.Выбор формы детали
Существует древняя легенда о том, как жители одного города решили прославить свой город и построить для этого в нем очень высокую башню (по их понятиям — «высотой до неба»). Много сил потратили они на постройку башни. Она постепенно росла и росла. В конце концов вес башни оказался больше той силы, которую могло бы выдержать основание башни и, по образному, но точному выражению легенды, «она сама себя раздавила».
Наиболее простые случаи расчета прочности при деформациях растяжения и сжатия очень скоро получили .свое решение, и люди поняли, что максимально допустимая высота стены, например кирпичной, не зависит от толщины. В самом деле, пусть известно, что стену толщиной в один кирпич можно построить высотой лишь до 50 м. Можно ли увеличить высоту стены, если строить ее толщиной в два кирпича? Очевидно, нет, так как при увеличении толщины стены в два раза также в два раза увеличится ее вес, а следовательно, сила, приходящаяся на единицу площади основания стены, при этом не изменится.
Как же все-таки сделать стену выше? Этого можно добиться, либо увеличивая ширину основания стены без увеличения ее веса, либо уменьшая вес стены без уменьшения ширины ее основания. Для этого толщина верхней части стены должна быть меньше, чем ширина ее основания. Расчеты показывают, что при этом сечение стены должно быть ограничено кривыми линиями, форма которых зависит от прочности и удельного веса материала. На рисунке 24 показан характер сечения такой стены.
Казалось бы, что, изменяя так сечение, можно построить стену (или трубу) любой высоты. Но это далеко не так. По мере увеличения высоты стены ширина ее основания возрастает все быстрее и быстрее, и очень скоро даже для того, чтобы хотя бы немного увеличить высоту, потребуется очень сильно увеличивать ширину основания. Пунктиром ширину основания, и это становится невыгодным. Поэтому при строительстве была самой эко-кирпичных труб, например, используют комичной. только ту часть кривой, где основание еще возрастает медленно. При этом для простоты постройки кривые часто заменяют прямыми линиями. На рисунке 25 изображена такая труба. Пунктиром на ней показана форма расчетной кривой контура трубы. Неизменную по форме расчетную кривую линию используют в редких случаях при постройке очень высоких труб и башен.
Нетрудно понять, что по тому же самому принципу длина проволоки, подвешенной за один конец, также ограничена, так как при неограниченном удлинении проволока «разорвала бы сама себя». Для увеличения длины проволоки можно было бы поступить так же, как и с кирпичной трубой, только в этом случае нижний конец проволоки должен быть тоньше, чем ее верхняя часть. Так и поступают, когда, например, конструируют тросы приборов для измерения больших глубин океана и взятия проб с этих глубин.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
