123487 (717199), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- величина смещения на j-м рабочем месте, на котором заканчивается процесс обработки i-й пар­тии деталей;

- время обработки групп деталей на рабочем месте, завершающем процесс обработки, следующих за r-й группой;

- время обработки деталей групп, предшествующих r-й группе деталей на рабочем месте, начинающем процесс обработки;

- время обработки партий деталей, предшествующих i-й партии деталей на рабочем месте, начинающем процесс обработки;

- время обработки партий деталей, обработка которых следует за обработкой партии деталей i-ro наименования на рабочем месте, завершающем процесс обработ­ки.

Поскольку время обработки передаточных пар­тий от очередности их обработки не зависит, критерием оптимизации является:

В первую очередь следует запускать в обработку партию деталей, которая обеспечивает наименьшую составляющую в общем смещении. Метод предпола­гает проведение пошаговой оптимизации: на каждом шаге ищется для партий деталей, очередность которых еще не определена. Величина зависит от , которое определяется как сумма положительных разностей ( ). Здесь - соответственно время обработки партии деталей на передающем и получающем рабочих местах связан­ной пары.

Следует учитывать, что положительная разность ( ) времени обработки детали n-й очереди запуска компенсируется лишь тогда, когда модуль отрица­тельной разности времени обработки детали (n + 1)-й очереди равен или больше разности ( )детали n-й очереди запуска.

Таким образом, при определении любой n-й оче­реди запуска необходимо проводить анализ знака раз­ности времени обработки всех оставшихся деталей на всех парах связанных рабочих мест. Связи, у которых эти разности имеют знак плюс, из дальнейшего ана­лиза следует исключать. Это же относится к связям, у которых все разности имеют только отрицательные значения.

На основании анализа разностей ( ) на техно­логически связанных парах рабочих мест и учитывая то, что эти разности со знаком минус являются ком­пенсаторами, т.е. способны «гасить» положительные разности ( ) деталей следующей очереди обработки, можно сформулировать правила, позволяющие улуч­шить полученные результаты оптимизации.

1. Если при очередной итерации окажется несколько минимальных значений , то в первую очередь запускается деталь, у которой сумма отрица­тельных разностей ( ) по модулю наибольшая, так как она имеет большее значение компенсаторов.

2. Если при очередной итерации у i-й детали на данной связанной паре рабочих мест разность ( ) со знаком плюс по модулю больше суммы разностей ( ) со знаком минус, то в этом случае в значении найденной суммы следует учитывать только абсолютную величину суммы отрицательных разностей.

3. Если при очередной итерации определения очередности запуска деталей в обработку оказывает­ся, что i-я деталь имеет у всех связей только положи­тельные разности ( ), то такую деталь следует запускать в последнюю очередь, так как у этой детали нет компенсаторов.

Исследование большого объема статистических данных автоматизированного решения задачи показы­вает, что использование приведенных правил, улуч­шающих алгоритм поиска оптимальной очередности запуска деталей в обработку, приводит к уменьшению длительности производственного цикла на 40-50 %.

Результатом моделирования является формиро­вание календарного расписания рабочих мест произ­водственной системы, в котором учитывается информация о затратах времени на наладку и переналадку оборудования, принятый размер партии запуска и время смещений запуска деталей в обработку относительно первого рабочего места системы.

Для оптимизации размера партий, запускаемых в обработку деталей, может быть предложена следую­щая формула:

, (2)

где р - размер партии запуска деталей в обработку, компл.;

Е - коэффициент эффективности капи­таловложений;

S_обj - стоимость оборудования j-ro наименования, р.;

t_пз - подготовительно-заключительное время по каждому j-му виду обо­рудования на весь комплект обра­батываемых на нем деталей, ч.;

k - количество единиц оборудования производственной системы, шт.;

t_штj - штучное время обработки всего комплекта деталей на данном j-м оборудовании, ч./компл.;

М - затраты материалов (заготовок) на комплект деталей, р./компл.;

З_к - заработная плата рабочих за изго­товление комплекта деталей, обра­батываемых производственной системой, р./компл.;

К_Т - коэффициент технической готов­ности незавершенного производст­ва;

З_ч - среднечасовая зарплата рабочих, р./ч.

Литература

1. Михайлова Л.В., Парамонов Ф.И., Чудин А.В. Формирование и оперативное управление производст­венными системами на базе поточно-группового про­изводства в автоматизированном режиме. М.: ИТЦ МАТИ, 2002.- 60 с.

Характеристики

Список файлов реферата